热变形工艺参数对超低碳贝氏体钢转变行为和显微结构的影响

研究了超低碳贝氏体钢在1200～400℃范围内。用常规轧制工艺(CCR)、再结晶控制轧制(RCR)和动态再结晶控制轧制(DRCR)3种热模拟变形工艺进行变形后再进行连续冷却转变行为．结果发现，3种变形工艺均可细化奥氏体的晶粒，而且细化晶粒程度的变形工艺顺序依次为DRCR、RCR和CCR．此外，奥氏体的转变行为受到CCR、RCR和DRCR工艺的影响．同一冷却速度下，3种不同的变形工艺获得过冷奥氏体发生贝氏体转变的开始温度不同．显微结构观察表明，在试验冷却速度下，用CCR工艺变形。全部获得铁素体且存在少量的化合物；用RCR和DRCR工艺变形，全部获得贝氏体，贝氏体呈板条状，其尺寸随冷速的增大而减小，体积分数随冷速的增大而增加．     

两步等通道角挤压AZ31镁合金的微观组织和力学性能

对AZ31镁合金经等通道角挤压（ECAE）变形后的微观组织和力学性能进行了研究．结果表明：在498-523K温度范围内变形后,合金晶粒随着变形程度增加明显细化,延伸率提高,但屈服强度降低;随着变形温度降低,变形后合金的延伸率下降,而屈服强度有所提高．基于以上两点规律提出了两步ECAE工艺,在两步ECAE变形过程中,AZ31合金的变形温度可以降低至453K,经两步ECAE变形后,获得亚微米级的亚结构AZ31镁合金的强韧性随之得到明显的改善．     

镁合金轮毂低压铸造模具冷却性能模拟分析

对镁合金轮毂低压铸造模具关键部位的冷却性能进行模拟研究,对比了采用不同冷却方式所产生的凝固缩孔缺陷．研究发现,单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式,能够很好地减小镁合金轮毂低压铸造凝固过程中在轮辐与轮辋连接处所产生的合金液体孤岛体积,使其位置向轮心方向移动,进而降低这些区域的缩孔缺陷．通过对改进冷却性能后的轮毂实施静力学强度分析,对比改善前后轮毂应力应变分布情况,表明了模具冷却性能改善的有效性．     

镁合金板材温热冲压成形热力耦合数值模拟

采用Gleeble3500热模拟试验机进行单向拉伸试验,获取了材料的力学性能参数,分析了AZ31镁合金板材的力学性能特点.采用热力耦合技术对镁合金板材温热冲压过程中的温度场进行了数值模拟,研究了冲压过程中温度场的分布规律,并对差温拉延工艺进行了分析.结果表明:差温拉延工艺可以提高镁合金板材的温热成形性能;采用热力耦合技术的数值模拟更能反映AZ31镁合金板材的温度敏感特性.