强化煤粉燃烧的混合添加剂的正交实验分析

在实验室条件下选取CaCO3,MnO2和CeO2作为添加物质加入所配制的煤粉中进行燃烧试验。试验过程中,按正交表L16（45）安排正交实验。总体上,混有添加剂煤粉的燃烧率相对于未添加任何物质的基准试样煤粉提高了20%左右,并对试验结果进行了极差和方差分析。结果表明,试验的最佳配比方案是A3B4C4,即质量比mCaCO3∶mMnO2∶mCeO2=1.5∶2.5∶2.5;CaCO3水平的变动对试验结果有显著影响,而其他两种物质水平的变动对试验结果没有明显影响,并估算了在最佳条件下的燃烧率为53.15%。     

Q345B钢拉伸分层机理分析

对Q345B带卷成分、过热度和中心偏析进行统计分析,并采用光学显微镜、扫描电镜和能谱分析对其拉伸后产生分层机理进行研究.结果表明,Q345B钢在连铸过程中产生的中心偏析,特别是Mn元素偏析,会导致中心MnS等夹杂物的聚集,从而在轧制过程中形成带宽较大、带间距较近的带状组织；这种带状组织在带卷拉伸时,因局部力学性能差异过大而出现拉伸分层缺陷；拉伸后,分层带卷带状组织密度ρa为62 700 μm/mm2,未分层带卷带状组织密度ρb为650μm/mm2,分层带卷带状密度是未分层带卷带状密度的96倍；如果Q345B钢中心存在带宽较大,带间距较近带状组织时,就会出现拉伸分层现象.     

SPHC钢过程氮含量变化以及吸氮机理分析

检测涟源钢铁公司SPHC钢各工序钢中氮含量(质量分数)的变化,分析吸氮原因。结果表明,在涟源钢铁公司目前生产条件下,LF炉精炼过程中钢液吸氮量最大,高达16.01×10-6,且氮含量波动较大,在25×10-6~49.23×10-6间较大幅度波动,应控制该工序吸氮量并稳定操作。     

衡钢钢中显微夹杂物分布特征在流程中变化的实验研究

研究衡阳钢管厂LF10-LF，VD，中包、铸坯、轧管各工序夹杂物数量变化和粒径分布情况，探讨显微夹杂物在圆铸坯径向截面的分布以及钢管沿横向和纵向数目变化，并对其进行了分析。结果表明，在总体上钢中单位面积上夹杂物数量较高，以小于10μm的显微夹杂为主；铸坯中心附近处显微夹杂最多，下边缘部住显微夹杂最少。     

钙处理对LG510钢夹杂物的影响及热力学分析

在热力学计算的基础上,对某厂钙处理前后的汽车大梁钢LG510进行取样研究,探讨钙处理对汽车大梁钢LG510夹杂物的影响。结果表明,钙处理后钢中Al2O3夹杂物得到有效变性,夹杂物的数量明显减少,夹杂物尺寸也明显减小,夹杂物形状更加规则;钢液相线温度为1873K、钢中w[Al]为0.028%时,钢中w[O]、w[Ca]分别控制在2.8×10-6~11.5×10-6、0.14×10-6~7×10-6范围内,Al2O3夹杂变性效果良好;同时将钢中w[S]控制在0.011%以下,既可生成液态铝酸钙夹杂物,也可减少CaS夹杂生成。     

CSP工艺Q235B热轧带钢边部裂纹成因分析

为减少采用CSP工艺生产的Q235B热轧带钢边部裂纹缺陷,分别在Q235B连铸坯和热轧带钢裂纹处进行取样,通过宏观形貌、金相组织、扫描电镜及能谱分析等方法,研究铸坯角部横裂纹与热轧带钢边部裂纹的演变规律和形态变化.结果表明,结晶器卷渣、冷却不均匀是产生连铸坯角部裂纹的主要原因;第2道次过渡带钢的金相组织中出现混晶现象,裂纹边上存在脱碳现象;热轧带钢边部裂纹主要源自于铸坯裂纹,并在轧制过程中得到扩展.根据连铸工艺参数,对边部裂纹缺陷率与液渣层厚度、保护渣消耗量、结晶器振动参数、中间包过热度、结晶器传热参数以及铸坯宽度的关系进行统计分析,并提出相应的边部裂纹控制工艺措施.     

不同浇铸阶段高强钢铸坯洁净度研究

采用氧氮分析、金相法、大样电解法、扫描电镜和能谱分析等方法,对不同浇铸阶段高强钢铸坯(头坯、正常坯、尾坯)的洁净度进行研究。结果表明,与正常坯相比较,头坯和尾坯中T[O]含量均有不同程度的提高;头坯中氮含量大幅升高,而尾坯中氮含量变化很小;头坯、尾坯的显微夹杂物均有所增加,显微夹杂物主要为TiN、Al2O3-TiN和球状钙铝酸盐类复合夹杂物;头坯中大型夹杂物最多(8.77mg/10kg),尾坯次之(5.71mg/10kg),正常坯中最少(1.75mg/10kg),大型夹杂物主要为TiN、SiO2、Al2O3-SiO2和Al2O3-SiO2-CaO,另外还有少量的MgO-CaO夹杂物和含有TiO2的复合夹杂物,这些夹杂物主要来源于结晶器卷渣。     

一体化生产管理系统炼钢计划子系统设计

概述了炼钢-连铸钢—连铸—热轧一体化生产管理系统的设计方案，采用软件工程方法开发炼钢计划与实绩管理子系统,简要介绍了子系统功能构成及动态调整设计. 实验室模拟运行效果良好.     

涟钢RH—MFB精炼过程氮的行为研究

通过对真空钢液脱氮的限制性环节进行分析,结合涟钢RH-MFB实际生产情况,以确定涟钢RH-MFB脱氮的控制性环节及脱氮模型方程,并对影响钢液脱氮的因素进行分析.结果表明,涟钢RH脱氮的控制性环节为氮在液相边界层中的扩散,反应为一级反应;在工作真空度(67 Pa)下保持必要的钢水循环时间,有助于钢液脱氮;在深脱氧之后,钢液中氧的含量对脱氮的影响较小,而钢液中硫的含量一直较低,对脱氮的影响不大;钢液中碳含量的急剧下降带动了脱氮反应的进行,导致脱氮速率较大,当钢液中碳含量稳定后,钢液内的界面反应和吹氩对脱氮起主要作用.     

涟钢CSP线LF终渣成分模型的计算及后台试运行

采用物料平衡原理对涟钢CSP工艺中LF终渣成分作了理论计算，其计算成分范围w（CaO）为52％～62％，w（SiO2）为5．5％～6．5％，w（Al2O3）为17％～28％，w（MgO）为5．5％～6．5％，同时还计算了该终渣系的四元碱度和光学碱度范围，即分别为R4=1．70～2．90，Λ=0．78～0．84。计算结果表明，理论计算与实际检测结果基本一致，与目标控制值相差不大，从理论上建立精炼渣加料模型实现计算机程序界面化操作是可行的。在后台试运行中，模型的初期命中率为70％，修正后预期效果可达到90％以上。