铸轧-轧制法制备镁合金薄板及其组织性能分析

采用自主设计的立式双辊铸轧机生产3~4 mm厚度的镁合金铸轧坯,观察并分析其微观组织,研究对铸轧坯采用不同温度轧制以制备镁合金薄板技术,并对薄板组织性能进行分析。结果表明:铸轧-温轧制(T=280℃)法制备的镁合金薄板表面质量与微观组织表现良好,力学性能出色,其最大抗拉强度达260 MPa,延伸率达11.5%;其一次拉深极限系数m e=0.77,能够拉深出较为规范的杯体,具有一定的成形性。说明铸轧-温轧制法是制备镁合金薄板的一种较好途径。     

原子吸收法测定4,4′-二氨基二苯醚中钠和钾

用原子吸收法测定4,4′-二氨基二苯醚中钠和钾,分析了干扰因素,得出了测定条件,为纯化聚酰亚胺的原料提供了检测手段.     

微型电解系统的研制

研制了一套微型电解系统，该电解系统可耐强酸、强氧化性腐蚀和60℃高温，不变形不泄漏．并带有搅拌、循环水和pH监测功能．     

镁合金双辊铸轧机侧封板的温度场及热应力场的模拟分析

介绍了国内外的固体侧封技术,分析了侧封板的破损原因和提高侧封使用寿命的方法,设计了整体式和组合式的侧封板并对侧封板的顶紧装置和材料进行了研究.发现硅酸钙质耐火材料制作的整体式侧封板具有较好的性能,适合镁合金铸轧.用ANSYS软件数值模拟对比了整体式和组合式侧封板的温度场和应力场.结果证明,硅酸钙质和BN质组合式侧封板更有效地改善了使用效果和铸轧的稳定性.     

微型电解系统的研制

研制了一套微型电解系统,该电解系统可耐强酸、强氧化性腐蚀和60 ℃高温,不变形不泄漏.并带有搅拌、循环水和pH监测功能.     

乳化液槽内流场和温度场的数值模拟及优化

采用CFD2000对天力带钢厂的乳化液槽内流场和温度场进行了数值模拟,并对该槽的内部结构进行了优化设计.模拟结果表明:槽内左边存在死区,导致乳化液的浓度波动较大,槽的底部乳化液流速较大,沉淀物质容易被抽出;槽内乳化液温差较大,导致乳化液温度波动较大;在乳化液槽底部新添加-高0.7 m的挡墙,并且把上部挡墙向左端延长0.8 m,减少沉淀物质被抽出;新加一套55 kW的电加热器,挡墙右端的乳化液温差不超过0.5℃.模拟结果可以分析槽内流场死区和乳化液温度分布,对于优化槽的内部结构,促进铁粉沉降和浮油上浮,提高乳化液的使用效果具有重要意义.     

铸轧-轧制法制备镁合金薄板及其组织性能分析

采用自主设计的立式双辊铸轧机生产3～4 mm厚度的镁合金铸轧坯,观察并分析其微观组织,研究对铸轧坯采用不同温度轧制以制备镁合金薄板技术,并对薄板组织性能进行分析.结果表明：铸轧-温轧制（T=280℃）法制备的镁合金薄板表面质量与微观组织表现良好,力学性能出色,其最大抗拉强度达260 MPa,延伸率达11.5％;其一次拉深极限系数me=0.77,能够拉深出较为规范的杯体,具有一定的成形性.说明铸轧-温轧制法是制备镁合金薄板的一种较好途径.     

酒石酸化学改性松针粉对Cr(VI)的吸附性能

本文选用松针粉(PNP)为原料,通过酒石酸化学改性制备出了一种新型生物吸附材料(TA-PNP).考察不同pH值、吸附反应时间和Cr(VI)溶液初始浓度等因素影响下,TA-PNP对Cr(VI)的吸附性能;并建立了动力学模型和等温线模型.实验结果表明:室温条件下,pH=2.0,吸附反应时间是60 min,Cr(VI)初始体积质量为750 mg/L时,TA-PNP对Cr(VI)吸附效果最佳.此外,TA-PNP吸附方式为化学吸附,颗粒内扩散模型表明总吸附反应速率为膜扩散和内扩散两者共同控制.TA-PNP对Cr(VI)的吸附行为符合Langmuir等温吸附模型,其最大吸附量为98.62 mg/g.     

反相高效液相色谱仪测定水中的F^—

采用IC柱反相高效液相色谱法测定了水中的F^-．方法的线性范围为0—500mg/L，进样量为25μL时，最低检出限为0．1mg/L.测定实验室合成样品，相对标准偏差为2．86％；测定已知F^-标准溶液，相对误差为1．30％，结果良好，方法的重复性和稳定性好．     

乳化液防锈性评价方法的试验研究

根据冷轧乳化液使用时的具体条件,提出了一套评价乳化液防锈性的新方法,并用该方法对乳化液防锈性进行了试验.试验结果说明,使用后的乳化液防锈性下降;轧后带卷的温度可以加速带钢生锈;中间退火后的带钢轧制时防锈性变差;防锈性好的乳化液与防锈性差的乳化液配比,对防锈性差的乳化液有利,最佳配比为3:1.工厂实践证明,试验结果是正确的,该评价方法可行.