内啮合强力珩齿工件表面残余应力的研究

在内啮合强力珩齿工艺中,工件被珩磨轮加工后会在工件表面产生残余应力,由于残余应力形成的因素较复杂,很难用解析法给出精确的计算.文章利用Matlab﹑SolidWorks和ANSYS/LS-DYNA软件对内啮合珩齿加工过程进行了动态仿真分析,通过对分析结果的提取,得到了齿面上各特殊位置的残余应力值数据表.分析数据结果表明...     

基于电子齿轮箱的内齿珩轮强力珩齿轮廓误差补偿控制研究

多轴控制系统的轮廓误差具有强耦合特点，由于是多轴联动产生的结果，仅提高单轴的跟踪精度不一定能降低轮廓误差。为降低珩齿多轴控制系统的齿面轮廓误差，进一步提高珩齿的加工精度，文章提出一种简单有效的补偿控制策略。分析珩齿机的机床结构，根据珩齿多轴电子齿轮箱(electronic gearbox, EGB)控制系统的数学模型推导出基于齿轮啮合原理和坐标变换的齿面轮廓误差数学模型，并设计出一种简单的齿面轮廓误差补偿控制器。仿真和实验结果表明，所提出的补偿控制策略对降低齿面轮廓误差有显著的效果。该文方法对提高珩齿实际加工精度具有一定的指导意义。     

基于轴向和切向变速的蜗杆砂轮磨齿齿面纹理改变方法研究

蜗杆砂轮磨齿是重要的硬齿面精加工方法，但其在工件齿面上会留下不利于啮合噪声表现的平行纹理，在保持其工艺优点的同时，探究齿面纹理改变的方法具有重要意义。文章基于空间曲面啮合原理，结合接触迹和相对速度矢量进行工件齿面磨削纹理仿真；根据齿面纹理与磨削方向的对应关系，定义磨削方向角度对工件齿面纹理进行定量分析；通过建立齿面磨削方向模型，研究轴向和切向速度变化对齿高和齿宽方向上纹理的影响；提出轴向和切向变速的蜗杆砂轮磨齿加工方法，对比分析不同的变速曲线，设计使得相邻接触迹间速度差值最大化的正弦变速函数，建立各加工方法下的齿面磨削方向模型并进行对比。结果表明，该文方法可以在齿高和齿宽方向上改变齿面的磨削速度方向，进而达到改变齿轮纹理的效果。     

数控内齿珩轮强力珩齿珩削力的预测

文章建立了内齿珩轮强力珩齿珩削力的预测模型。首先推导珩齿加工啮合过程中接触线和切削厚度数学模型，并基于此模型将珩磨轮的磨削刃离散为微元磨削刃；然后由平面磨削模型构建珩磨轮的微元磨削刃模型，建立珩齿珩削力预测模型，并分析珩削力随工艺参数的变化规律；最后结合Fassler HMX-400数控内齿珩轮强力珩齿机及其内置的Kistler力传感器进行珩齿珩削力测量实验。实验结果表明，预测的珩削力的数值和变化趋势与实验测量结果相符，该珩削力预测方法有效。