6063铝合金薄壁方管耐轴向撞击性能研究

针对汽车用铝合金构件的安全设计要求,采用关键试验加有限元仿真技术,对6063铝合金薄壁方管轴向耐撞击性能进行了研究.通过轴向静态压缩和落锤冲击试验,获得了该薄壁试件静态和冲击载荷下的力学行为规律.同时应用有限元模型对不同结构尺寸的试件进行了不同速度下的冲击仿真分析,给出了试件变形和载荷预测.研究结果表明,6063铝合金薄壁试件具有良好的吸能性,试件的耐撞性和材料组织、加载速度及结构几何尺寸有密切关系.降低冲击速度、减小构件长细比以及增大壁厚,有利于改善试件屈曲过程的稳定性.作为汽车用缓冲吸能结构,该类薄壁铝合金试件的长细比不宜大于12,壁厚取2 mm,长度在310 mm左右为结构最优.     

6061铝合金反向热挤压工艺参数优化及其模拟

利用GLeeble-1500热模拟试验机对6061铝合金进行单轴压缩试验,采用ABAQUS软件对6061铝合金在不同温度和不同挤压速度的成形过程进行数值模拟,分析各种工艺参数对挤压过程的影响.模拟的结果表明,在挤压速度2 mm/s、挤压温度和模具预热温度420 ℃条件下,挤压力随时间变化曲线、出料口温度都与实验较接近,通过模拟发现在挤压速度15 mm/s、挤压温度和模具预热温度350 ℃条件下,出料口温度为488.4 ℃,制品横截面温度梯度差较小.观察跟踪点处温度和应变随时间变化曲线,发现金属在死区和模具出口附近温度最高,应变达到最大值.     

6061铝合金等温挤压工艺参数优化及粗晶环机理研究

借助THERMORESTOR-W热模拟实验机对6061铝合金反向挤压制品试样进行单轴压缩试验、采用金相组织观察分析及DEFORM商业有限元软件等手段,优化6061铝合金等温挤压工艺参数并对粗晶环产生机理进行了初步的研究。结果发现,在挤压速度10mm/s,挤压温度和模具预热温度400℃及出料口温度为453℃条件下,制品横截面温度梯度差较小,基本实现等温挤压;通过对反向挤压制品的金相观察及有限元模拟,发现粗晶区晶粒的长大主要是微应变诱导晶粒的再结晶长大。     

铝合金薄壁方管在轴向载荷作用下力学行为研究

采用常规的实验方法获得材料的基本力学性能，如弹性模量、泊松比、流变应力等（为FEM提供数据），在一定的条件下，对薄壁方管进行轴向压缩实验，运用Abaqus6.4对其压缩过程进行模拟，研究结果表明，仿真过程中边界条件的设定对仿真结果的影响最大，网格疏密会影响到计算精度，但对最终的结果影响不大，通过比较仿真和实物实验的结果，验证了模型建立的可靠性，并改进和优化了实物实验模型。     

ADS应用程序向ARX环境移植的研究

通过对 ADS应用程序和 ARX应用程序的调用流程及基本结构的分析 ,研究提出了一种移植方法 ;运用此方法可成功地将 ADS应用程序移植到 ARX环境中 ,并提高了程序的运行速度 .     

热处理工艺对6061铝合金显微组织及力学性能的影响

选取固溶温度为420、450、490、530、570℃,保温6 h,时效温度为173℃,时效时间为1、2、3、4、56、h,对6061铝合金进行固溶时效处理.采用MEF-3金相显微镜进行组织观察、EMPA-1600电子探针进行成分分析、布洛维硬度测试仪进行硬度检测,分析固溶时效对其显微组织和力学性能的影响.结果表明:固溶温度和时效时间对6061铝合金的显微组织、力学性能有一定的影响,固溶时效后可以获得大量均匀的Mg2Si强化相,且在固溶温度为530℃,保温6 h,时效温度为173℃,保温3 h时获得较高的综合力学性能.     

Windows 平台上焊接夹具CAD系统的建立

基于Ｗｉｎｄｏｗｓ平台，以ＡｕｔｏＣＡＤｆｏｒＷｉｎｄｏｗｓ作为支撑软件，利用其ＡＤＳ开发系统，采用模块化、渐增式系统开发方式和面向对象的程序设计方法，建立了焊接工装夹具三维参数化ＣＡＤ系统（简称ＷＦＣＡＤ）．该系统具有扩充性好和开放性的特点，并具有良好的人机界面．     

一种单试样测定J积分阻力曲线的新方法

在单试样三曲线法及卸载柔度法基础上,提出了一种新的简便的单试样测定金属材料Ｊ积分阻力曲线及条件起裂值的方法和步骤．并用该方法测定了１Ｃｒ１／２Ｍｏ 钢、１６ＭｎＲ钢和ＷＣＦ６２ 钢的Ｊ积分阻力曲线及条件起裂值,与标准的多试样法相比,误差均在工程许可范围内．     

网格摄像法研究铝合金焊接接头不均匀大变形过程

采用网格摄像试验方法获得5A02铝合金薄板焊接接头横向拉伸时,不均匀大变形的分布规律及演化过程．结合有限元数值计算分析了影响焊接接头不均匀变形的主要因素．研究表明接头强度匹配关系是决定不均匀变形的主导因素,此外接头的几何条件和加载条件也影响变形有效驱动力的改变．在单向拉伸栽荷条件下,接头不均匀变形的相互制约,接头呈现复杂的三向应力状态．