数控加工中心的选用策略

针对加工中心的特点和企业发展对加工中心的要求,分析了企业在引进加工中心时存在的问题。提出了正确选择加工中心的策略和原则。阐述了加工中心选择的主要策略内容和关键部件选择的方法与要求。加工中心的合理选择可以保证企业投资决策的正确性,并为企业带来可观的经济效益。     

电火花加工数控脉冲电源问题研究

介绍了电火花加工原理,分析了电火花加工数控脉冲电源特点和数控脉冲电源结构图,从两方面研究了数控脉冲电源适应控制问题,为提高电火花加工数控脉冲电源控制效果提供了依据。     

数控加工中心的刀具监控技术

数控加工已成为现代制造业的核心性技术,其中的安全性问题显得日益重要,因此,刀具监控技术在其发展过程中发挥着不可替代的作用。尤其是随着数控加工中心自动化程度的不断提高,对刀具监控技术也提出了更高的要求。本文主要针对数控加工中心的刀具监控技术展开研究和探讨。     

数控加工中心的管理及维护保养

数控加工中心是高精度自动化设备且价格昂贵,如何保持其长期可靠地运行,涉及到数控加工中心的管理及维护保养,为此,以提高数控加工中心使用寿命为目的,对数控加工中心的管理及维护保养作一简述。     

在数控加工中心上实现二次曲面钻头的成形加工

为了拓宽数控加工的路径和研究新的复杂曲面加工方式,通过一些较为先进的加工刃磨设备(例如数控加工中心等),利用其计算机数控(CNC)技术中的函数计算功能精确插补用数学表示的曲线的技术,实现在二次曲面麻花钻的“点磨削”成形研究中的成形插补,通过另一个角度来解决二次曲面麻花钻钻头的数控加工刃磨这个实际的问题,这种插补方法对其它场合的曲面成形加工也有一定的参考价值。     

基于NX6的五轴加工中心数控加工仿真系统设计

NX的集成仿真校验（ISV）是一个完全可定制的用于仿真完整机床加工过程的模块。它辅助用户建立精确的机床运动模型,以便在NX的制造环境中预览所有的机床加工操作。本文以HURONK2X8_FIVE机床为例,介绍了在NX6环境中创建五轴加工中心数控加工仿真系统的方法。     

数控加工中心教学改革

我国职业教育正处于积累发展阶段,国家政策法规大力支持,职业教育的腾飞需要摸索和改革,培养实践技能高,动手能力强的学生是职业教育的目标,数控加工作为职业教育实训基地的重点备受关注,但目前各高职院校采取的教学方式有诸多弊端,文章针对现行教学环节中的问题提出了几点又实用价值的措施,能有效改善高职院校的实训教学。     

新型多功能模具数控组合机

将模具加工设备垂直炮塔式铣床与数控电火花机组合成一台机,既能作多功能铣削,又能作电火花数控精密成型加工。既降低了成本,又扩大了设备功能,是模具制造业的一种新型设备。     

混粉镜面电火花加工机理

介绍了混粉镜面电火花加工的发展和应用，论述了大面积混粉电火花加工机理，分析了传统大面积电火花加工很难获得良好表面质量的原因．     

数控加工中心任务与刀具集成调度模型及改进自适应遗传算法

为解决数控加工中心任务与刀具的集成优化调度问题,以生产总成本最小为优化目标,建立了考虑任务交货期和工步并行加工的数控加工中心任务与刀具集成调度模型,产生面向数控加工中心任务与刀具的协同优化调度结果。为实现对该调度模型的优化求解,提出了一种改进自适应遗传算法,设计了合理的编码方式和自适应进化操作,并通过任务-刀具关联矩阵保证搜索过程中解的可行性,从而显著提高了算法的收敛性能和求解效率。算例结果表明,该模型能够最大限度地降低加工成本和拖期率,同时算法的收敛速度和稳定性也得到了明显提高,大大降低了问题求解的迭代次数。     

混粉电火花加工工艺特性的研究

为了进一步完善混粉电火花加工工艺,对混粉电火花加工的一些工艺特性进行了研究。通过实验探讨了峰值电流、加工极性和工具电极转速对加工效率和表面粗糙度等性能指标的影响规律。结果表明,在加工能量较小的情况下,混粉电火花加工与普通电火花加工相比,兼备加工效率高和加工质量好的优点;而且,选择恰当的加工极性并适当地伴以工具电极的转动,可以获得更优的表面加工质量。     

基于Linux的五轴联动电火花加工数控系统

针对多轴联动电火花加工数控系统的设计要求,开发了一种基于PC和Linux开放式平台为上位机、可编程运动控制器(PMAC)为下位机的五轴联动电火花加工数控系统.利用Linux开源性好的特点,设计了环境友好的人机交互操作界面以及各类完成非实时任务的程序模块等;基于PMAC系统开发了伺服进给回退运动、主轴高速抬刀运动、五轴联动及各类摇动程序等.通过将数控系统应用于五轴联动电火花加工机床,进行了闭式整体涡轮叶盘样件以及窄缝窄槽等典型零件的加工实验,取得了良好的加工效果.     

数控铣-立式加工中心综合实训项目的设计

设计并采用综合加工试切件的方式,将数控铣-立式加工中心各单项实训项目有机衔接起来,整合为综合实训项目,满足数控机床操作实训练习课题的针对性要求,并测量加工后试切件的精度, 检验机床的工作精度及可靠性,较全面地掌握数控铣-立式加工中心操作过程中的主要实训内容,为项目教学、过程教学提供一项参考实例,方便师生综合演练,降低数控铣-立式加工中心操作演练实训成本。     

高档数控加工中心的远程动态知识库构建技术研究

为有效保障高档数控加工中心的可靠、稳定、安全运行,开展了刀具系统知识库构建技术研究.重点面向高档车削加工中心,构建以刀具系统为核心的状态监测试验平台;提出了基于粗糙集理论的知识获取方法;进行了知识库模型构建技术研究;建立了基于远程网络的知识获取试验平台,为用户提供了整机运行状态数据查询,为揭示机床运行中的动态性能和故障产生机理以及分析各特征参量与各种故障的内在相关性提供了关键试验技术.     

粉末颗粒在混粉电火花加工中作用机理研究

混粉电火花加工在小脉冲能量下可稳定进行,良好的加工效果主要归因于工作液煤油中粉末颗粒.从粉末颗粒在放电间隙中引起的电场畸变入手,运用W agner模型,分析计算了粉末颗粒对放电间隙和工作液复合介电系数的影响,结果表明放电间隙和工作液的复合介电系数均有所增大,但放电间隙的增大程度更高,于是得出了混粉电火花加工放电过程稳定性提高的根本原因,即混粉电火花加工时的极间等效电容较常规电火花加工时大大减小,对加工过程的影响程度减弱.相关的实验结果与分析计算值相一致,证明了理论分析的正确性.     

数控铣削加工中心加工精度分布规律

以正交试验设计理论为依据,结合数控加工技术的特点,给出了数控铣削加工中心加工精度分布规律的正交试验设计方案,进行变直径凸轮铣削加工试验.根据试验数据用Matlab对凸轮的线轮廓进行模拟,验证了数控铣削加工的线轮廓度误差符合正态分布规律;用极差分析法对加工误差较大的两处轮廓R2和R5进行线轮廓度误差分析,研究加工参数对其影响的显著性差异.在设计同一零件的不同弧段的轮廓度公差时所选定的值应该是不同的.     

UV-LIGA与微细电火花加工组合制造微细电解阵列电极

采用UV-LIGA与微细电火花加工组合技术制造大长径比微细阵列电极.先通过UV-LI-GA技术制作微细群孔工具电极,然后通过电火花套料加工制作大长径比微细阵列电极.选取优化的工艺参数:前烘110℃保持12h;三步后烘50℃保持5min、70℃保持10min、90℃保持30min;采用谐振式电火花电源,电压200V、峰值电流1.5A、脉宽3.2μs、脉间6.4μs、放电间隙12μm等,制备了直径85μm、长1.5mm,长径比达17.65的微细阵列电极.最后用制作出的微细阵列电极作为工具电极进行微细电解加工实验,在120μm厚不锈钢板上电解加工出直径150μm、形状均匀的微细阵列群孔结构.实验证明:UV-LIGA与微细电加工组合制造技术是一种可行的制作高深宽比微结构的方法;利用微细阵列电极进行电解加工,能实现高效和高精度加工.     

智能加工中心的视觉系统

提出了一个智能加工中心（ＩＭＣ）的实验系统方案，计算机视觉系统作为ＩＭＣ的感官部件，利用ＣＣＤ工业摄像机摄下机床工作台上的工件毛坯图像，在零件设计信息指导下，把待加工面抽象成一条封闭的平面曲线，据此识别工件毛坯及其安装状态，进而识别工件坐标在机床坐标系中的位置．从而将视觉信息作为工艺规划的依据．     

浅论高速加工中心的特点和发展

自20世纪80年代高速加工中心问世以来,已经在航空航天、模具、汽车等制造业中得到了越来越广泛的应用。本文阐述了高速加工中心的特点和发展。     

Failure Modes of Machining Center in Test Run

To analysis the early failures of machining centers,the failure mode effect and criticality analysis（ FMECA） method was used. Based on the failure data collected from production lines in test run,all the failure modes of machining centers were summarized and criticality of all subsystems is figured out. And the process of FMECA was improved. The most critical subsystem was manipulator subsystem. The most critical failure mode was impacted manipulator. Reasons and effect of some important failure modes were analyzed. And some suggestions to solve failures were given.