阶梯孔环件轧制变形规律和尺寸计算

本文分析了矩形截面环件轧制尺寸变化规律和阶梯孔环件轧制变形特征。证明了阶梯孔环件轧制中存在轴向体积流动，并导出了体积流动量计算式。基于轴向体积流动规律导出了阶梯孔环件轧制尺寸变化的计算式。通过阶梯孔环件轧制实验，验证了理论尺寸计算式的正确性。     

用上限元法求解张减过程的轧制力

根据钢管塑性变形原理及张减变形理论 ,运用上限元法 ,构造动可容速度场 ,推导建立一系列与变形体内部虚功消耗有关的分式 ,算出张减轧制过程中的轧制力 ,并得到实验验证     

基于条元法的异步轧制金属三维塑性变形分析

采用条元法分析了异步轧制条件下金属在变形区内的变形情况,建立了适用于异步轧制的轧制压力公式及中性点坐标公式,并在计算摩擦力时考虑了粘着区的存在。通过仿真分析,得到了异步轧制条件下变形区内摩擦力的分布规律及应力、应变的分布规律,最后分析了不同速比对等效应力的影响以及不同入口厚度对轧制压力的影响。     

金属板材异步轧制力理论模型

目前板材异步轧制解析模型计算精度不高,不便于进行异步轧制参数的研究。本文运用平面应变主应力法将作用于金属板材截面单元的非均布剪切力引入平衡方程,并采用考虑剪切力的屈服方程建立了板材异步轧制解析模型,同时在解析方程中引入修正系数,给出了轧制力和轧制力矩的计算模型。结果表明,截面单元的非均布剪切力是影响平面应变主应力法解析金属板材异步轧制力学模型计算精度的关键因素,藉此建立的板材异步轧制解析模型的计算结果与实验结果具有更好的一致性,不但提高了主应力法的计算精度,而且计算效率高,适于编程计算与控制,更便于表征不同异步轧制参数下轧制力和轧制力矩的分布规律,以及板材异步轧制翘曲模型的准确建立。     

环件轧制中宽展变形的实验研究

本文就φ1.3m环件轧机在恒压力轧制条件下,对影响环件宽展变形的各工艺因素进行了实验研究及分析。所得结果,可用于环件轧制工艺设计,指导实际生产。     

用上限元法对环件轧制过程的模拟

本文在分析环件金属变形的基础上,用上限单元法构造了满足边界条件的速度场,分析了各工艺因素对环轧过程的影响.理论结果得到了实验验证.所提出的方法可用于坏轧工艺分析,对生产和轧机设计具有实际的应用意义.     

冷轧薄板轧制变形区长度计算

本文视轧机工作辊为半无限体,用其表面压力、切力的位移公式求解工作辊在轧制变形区内的弹性压扁;依据变形区的四个边界条件,采用离散数值积分法,计算出塑性变形区及其出、入口弹性变形区的长度;根据金属在变形区内的流动速度,确定纵、横向摩擦力的方向。将计算结果与有关文献的计算结果进行比较,本文的计算方法能确切地反映轧制变形区长度沿横向的分布规律。这为正确计算轧制压力的横向分布以及辊系变形提供了理论依据。     

环件轧制的几何学、运动学与动力学分析

对环件轧制的变形几何区进行了定性及定量分析，推导了诸过程参数之间的运动学关系．对过程控制中液压伺服系统与电机伺服系统的动力学方程及相应的控制策略进行了分析讨论．所提出的几何学、运动学与动力学方程，适用于环件轧制的计算机辅助分析与设计，为过程计算机控制提供理论依据．     

Taylor级数多极边界元法及其在轧制工程中的应用

通过基本解的多极展开与边界元线性方程组的隐式求解方法(GMRES)相结合,开发出了快速多极边界元法。Taylor级数多极边界元法更新了传统边界元法的求解模式,大大提高了计算效率,扩大了边界元法的求解规模。介绍了Taylor级数多极边界元法的发展历史和现状,给出了Taylor级数多极边界元法的基本思想、基本原理和分类,给出了基本解的Taylor展开方法和边界积分的基本实现步骤。将该方法应用于轧制工程中,通过轧辊弹性变形和HC轧机辊系接触和变形的数值解析,说明了Taylor级数多极边界元法适合于大规模轧制工程     

冷连轧第5机架轧制力模型

在冷连轧轧制过程中,综合考虑轧件、轧辊的弹性变形和轧件的塑性变形,将轧件的受力变形区分为:入口弹性变形区、塑性变形区和出口弹性变形区·采用数值积分法,迭代计算入口弹性变形区和塑性变形区的轧制力,用出口区单位压力分布曲线围成的面积和轧件宽度的乘积近似计算出口弹性变形区的轧制力,两者求和即得到第5机架轧制力计算模型·用现场记录的不同钢种和规格的多组数据进行仿真计算,结果表明,该模型满足冷连轧生产轧制力预计算所需的精度要求·     

半固态触变力的上限解

采用上界理论解法,求解半固态A356铝合金触变成形力·假定变形体为质点连续分布的刚塑性材料,设定连续函数速度场,将变形区分为圆盘和圆环两个塑性区、一个圆环刚性区等三个区,计算结果表明,触变成形力为82298kN,与实测结果在误差允许范围内拟合良好;变形力与变形区的尺寸有很大关系,当侧壁及下部圆盘愈厚时,变形力愈小;反之,变形力愈大     

圆孔翻边等效应力分布及极限翻边系数的研究

通过对圆孔翻边应力应变分析，应用各向异性全量理论，推导出了变形区等效应力的分布规律和极限翻边系数的近似计算公式。     

带孔环形薄板复合成形规律的研究

本文以文献[1]的理论分析结果为基础,根据最小阻力原理,对环形薄板在平底冲头作用下的变形趋向性,变形过程中的破裂以及各种变形方式下的极限成形高度等问题进行了理论探讨并作了实验研究,理论计算与实验结果比较吻合。     

基于有限元的金属切屑过程仿真研究

阐述了金属切削有限元仿真的优势和理论方法.基于大变形有限元理论,建立了金属切削的有限元模型,利用通用的商业有限元软件实现了切屑形成过程的仿真.通过仿真结果,可以比较直观看到应力,温度等在切屑形成过程中的分布和变化.     

时效及形变对Cu-Ni-Si合金硬度和导电率的影响

探讨了时效及形变对集成电路引线框架用Cu3 .2 %Ni0 .75 %Si0 .3%Zn合金显微硬度和导电率的影响规律 ,在此基础上将优化的时效 -形变工艺应用于铜合金引线框架薄带的加工工艺流程中 ,以期使材料获得高的强度和较高的导电率。     

不同应力路径下黏土的各向异性研究

分析了黏土的应力诱导各向异性发展(消失)的方式及变形特性,对具有不同应力历史的黏土进行了压密试验,在异向压密的时候,都有一些应变是以等方向形式发生的.相同应力状态的黏土,等方向压密以后,具有剪切历史的黏土比具有异向压密历史的黏土的各向异性发展相对小一些.     

车身外板强度分析方法研究

屈曲和抗凹分析是车身外板进行强度和稳定性分析的重要方法,其目的在于模拟外板薄弱处施加载荷后及卸载的变形过程,寻找该过程中是否有不稳定的变形,并计算卸载后的最大塑性变形,针对变形量大于目标值的区域进行优化.     

舜耕山断层的显微构造特征及其意义

舜耕山断层是低温快速变形的产物,它经历了两期或两期以上的构造作用。它是简单剪切作用下的浅层次的脆性变形,局部为微弱的韧性变形。其形成时的差异应力约为89MPa。通过对舜耕山断层构造岩的显微构造和超显微构造特征、组构分析的研究,和对舜耕山断层形成时的变形条件的论述,从而为阐述淮南煤田南缘逆冲推覆构造的形成机制提供了依据。     

双金属板热轧复合模拟及最小相对压下量的确定

在对复合板轧制过程中的粘合特性进行分析的基础上，采用了合理的轧制和界面假设条件，应用Marc有限元软件建立了包括上辊、双层金属在内的三维模型，对不锈钢／碳钢复合板的热轧复合过程成功的进行模拟，获得了不同相对压下量条件下，轧制变形区内应力应变的分布、界面上应力分布以及接触表面上轧制力的三维分布。在此基础上分析得出了最重要的轧制工艺参数，即不锈钢／碳钢复合板热轧复合所需的最小相对压下量，这与在某钢厂所作的生产性试验是一致的。     

AZ31镁合金热轧开坯变形行为的有限元模拟

采用二维弹塑性大变形热力耦合有限元法(FEM),对半连续铸造AZ31镁合金热轧开坯过程第一道次进行模拟,分析变形区内轧件的应力场、应变场的分布及整个热轧过程中的温度场的变化规律.实验结果表明:在轧件变形区内,等效应力沿轧制方向逐渐增大,在中性面附近达到最大值54.1 MPa,随后又逐渐减小;靠近轧件表层σ_x为压应力,靠近心部为拉应力,在变形区σ_y主要为压应力,由表面到中心σ_y逐渐减小;等效应变沿轧制方向逐渐增大,在轧件出口处达到最大值0.253;在整个轧制过程中,轧件内部节点的温度变化缓慢,而表面节点的温度变化剧烈,轧制完成后,表面温度从500℃降低到467℃,中部温度从500℃升高到503.1℃,心部温度从500℃升高到502.2℃.