双刃斜角切削流屑角的研究

流屑角是金属切削过程中的重要特征参数。关于正交切削和单刃斜角切削以及前角和刃倾角都为零的双刃斜角切削的流屑角的研究比较成熟。而对于前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削流屑角的研究尚存在较大分歧。本文对前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削的流屑角进行研究,建立切削模型;根据切削深度和进给量的不同,该切削模型可导出两种不同的模型;系统地研究前角、安装倾角、刀尖角及进给量和切削深度变化时,流屑角的变化规律并用实验验证,结果表明,该模型可以用来预测双刃斜角切削流屑角。     

双刃斜角切削中流屑角的变化规律

流屑角是金属切削过程中的重要特征参数.目前,人们对于前角和刃倾角均不为0°的双刃斜角切削的流屑角尚没有形成统一的认识.文中研究了前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削的流屑角.通过建立切削模型,并根据切削深度和进给量的不同,导出两种不同的模型,系统地研究了前角、安装倾角、刀尖角、进给量和切削深度变化时流屑角的变化规律,并通过实验进行验证.理论预测与实验结果吻合得较好,说明所提出的模型可以用来预测双刃斜角切削的流屑角.     

切削加工表面粗糙度理论建模综述

系统地综述了切削加工表面粗糙度的影响因素和理论建模方法.将表面粗糙度的建模方法首先分为"简单"和"复杂"两类建模.随后,根据国际标准化组织(International Organization for Standardization,ISO)标准对表面粗糙度参数的定义进行了分析,并根据影响表面粗糙度的因素进行了粗糙度理论模型归类.随后,从"简单"建模因素和"复杂"建模因素两个方面综述了脆性材料和塑性材料的理论建模方法和研究进展.评述了这些表面粗糙度理论模型的优缺点,并进行了划分.讨论了切削表面粗糙度理论建模的研究不足与展望.     

精密切削加工中表面粗糙度的在线检测

本文研制了一种光纤表面粗糙度在线测量系统,通过涡流测微仪和步进马达控制系统,可以补偿由于工件尺寸变化、机床导轨几何误差和主轴部件的振动造成的光纤探头和被测工件表面之间的距离变化,使光纤测量仪的输出只反映已加工表面粗糙度的变化。该测量系统能识别出金刚石刀具切削铝合金时,影响加工表面粗糙度的主要因素是积屑瘤和振动。同时还可以用在线监测加工表面粗糙度的方法来监测刀具的磨损。     

基于正交试验法的干切削表面粗糙度研究

针对难加工材料干切削的加工质量问题,应用正交试验法,找出了影响难加工材料干切削表面粗糙度的主要因素.同时,初步探讨了加工前表面粗糙度和加工后表面粗糙度的关系.试验证明:该方法能够保证难加工材料的切削质量和达到切削参数优选的目的,对实际生产具有指导意义.     

切削加工中影响已加工表面粗糙度的因素分析

粗糙度是衡量工件表面质量的重要指标,其一方面直接决定了产品的外观精美程度,另一方面也影响着机器装配的质量及零件使用寿命。该文通过对表面粗糙度影响因素的深入分析,旨在找出有效降低表面粗糙度值而提高零件表面质量的有效途径。     

金属切削表面粗糙度在线监测研究现状

针对目前表面粗糙度在线监测准确度比较低的现状,对影响切削表面粗糙度的多种因素进行了总结,提取了具有显著影响的因素.对常用的传感器和建模方法进行了比较,分析了改进的人工智能算法在监测建模中的优越性,可为加工表面质量在线监测提供参考,为今后的研究和监测结果的改善提供依据.     

斜角切削的理论分析

用解析法对刀具刃倾角λs≠0°时刀具的标注角度、实际工作角度进行了理论分析,推导出λs影响下的工作角度计算公式,并给出λs对刀具工作角度的影响曲线.     

强力切削时刀具安装方式的选择

本文通过对强力切削时刀具安装方式的理论分析与生产实践，找到解决强力切削时刀具合理的安装方式，为实现强力切削提供了理论依据。     

切削加工中影响表面粗糙度因素的分析与对策

勿削加工中影响加工表面粗糙度有各种因素，改善表面质量有诸多方法。     

车刀角度对切削过程的影响

科学地选择合理的车刀角度,对车削工艺过程有着关键性的影响.研究车刀几何角度与工件加工过程以及形成的物理结果之间如何发生变化,对于车刀角度、刃磨车刀以及加工过程中相关工艺的选择具有重要意义.     

高速高效低粗糙度磨削工艺参数寻优

根据工艺参数的数学模型和最优化原理,在以加工零件表面最低粗糙度及高生产率的前提下,对高速磨削工艺参数进行寻优。     

用普通磨床加工超精度、低粗糙度零件

在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02～0.04μm、精度h4～h5的轴颈时,都是在昂贵的高精度磨床上进行。但一般工程机械修造厂却没有高精度磨床,要磨削出这样的低的表面粗糙度,如此高的轴颈精度是非常困难的。我们在现有设备M131W普通外圆磨床上进行大量试验,并对其进行必要的检测、刮研和调整,通过修整和精细的平衡砂轮,在磨粒上合适整出更多的等高微刃,就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销,能有效地磨削出精度h4～h6,粗糙度Ra0.02～0.04μm的零件。该法简单,方便易行,效果颇佳。     

金属基复合材料切削表面粗糙度的特点

在切削试验取样基础上，借助泰勒轮廓仪采取Ra值和扫描电镜SEM拍照表面形貌的手段，描述和探讨了SiCp/Al材料本身组织结构、切削参数和积屑瘤等因素对已加工表面粗糙度的影响。试验结果表明：材料本身组织结构是影响已加工表面粗糙度的主要因素，并且由于材料的特性使其加工表面具有不同于普通材料的特点。复杂多变的积屑瘤对已加工表面粗糙度也有不同程度的影响。     

精密切削淬硬轴承钢GCr15的表面粗糙度预测与加工参数优化

建立了淬硬钢精密切削加工表面粗糙度预测模型;采用PCBN刀具对GCr15淬硬钢进行了正交切削优化试验,获得了相当于精磨加工的表面粗糙度;试验结果表明进给量和刀尖圆弧半径是影响PCBN刀具精密硬态切削表面粗糙度的主要因素。研究可为精密硬态切削工艺参数的选择提供参考和依据。     

涂层硬质合金刀具的切削机理与性能特点

首先论述了涂层硬质合金刀具的基本性能和特点，然后对其切削机理（包括涂层的耐磨屏障机理、涂层的固体润滑机理和涂层与基体的匹配作用机理等）进行了分析．还讨论了涂层硬质合金的某些固有缺陷，并在此基础上探讨了涂层硬质合金刀具对于切削条件的适应性和选择性．     

不锈钢切削参数优化

采用正交试验研究涂层刀具切削不锈钢材料的参数优化组合,分析了不同切削参数对加工表面质量的影响规律,得出了不锈钢较佳车削加工参数. 最后通过实验验证了其正确性.     

奥氏体不锈钢切削加工工艺的改进

奥氏体不锈钢加工硬化率较高,且不能用热处理进行强化,加工时易出现皴裂、撕伤等问题。为避免加工缺陷,必须有效降低工件的切削温度,保证良好的润滑。从切削刀具和切削液两方面进行了分析,提出切削加工宜采用锐刀,低速大进刀量,车削加工时选用硬质合金刀,且适当增大前角和后角;高速切削时,选用极压切削液,保证极压润滑性;加工螺纹时,主轴转速低,属于边界润滑状态,宜采用具有特殊＂油性＂的植物油,使其在工件表面形成润滑膜。应用表明,上述加工方法切实可行,提高了奥氏体不锈钢的加工效率和产品质量。     

降低手工铰孔表面粗糙度值的方法

通过对铰刀刃口角度进行微量改变，得到三种较为实用的降低表面粗糙度值的方法。