模块化教学改革探索

正材料成型及控制工程专业范围涵盖铸造、锻造、冲压、焊接、粉末冶金、塑料、橡胶等技术领域。材料成型及控制工程专业技术领域与地方支柱产业结合紧密。汽摩产业为重庆市第一支柱产业,从汽车内外覆盖件的冲压成形、金属零件的精密成形,到仪表板、车轮等非金属材料的制造;从焊     

刍议粉末冶金生产工艺的发展现状

粉末冶金工艺是一种优质的金属成形工艺,创造出多数拥有特殊用途和性能的新型钢材料,这项工艺有着极大的发展空间.不过传统的粉末冶金工艺所制造生产出来的材料通常都包含一些孔隙在其中,明显的影响了材料的使用性能,而且所能够制造出来的零件的制式复杂性也受到一定的限制,该文针对粉末冶金生产工艺的发展进行研究,提出全高速工具钢完全致密化冶金工艺以及粉末注射成形改善粉末冶金零件制式复杂性限制这两大发展状况进行简述.     

开发指南

粉末冶金市场潜力大粉术冶金是一种将金属材料制造与零件加工结合在同一工艺流程的特殊技术。通过粉末冶金生产过程的精确控制,可以使零件达到很高的精度,而且在大批量生产条件下保证精度一致性。粉末冶金机油泵转子制造精度,在上万只甚至几十万只内可控制在0.02mm左右。采用粉末冶金组合连接技术和注射成形技术,可以制造形状极其复杂的零件,如空气压缩机阀板有横向暗孔,气流纺织机辅助喷嘴中空,壁厚仅1.5mm。在所有金属加工工艺中,粉末冶金工艺材料利用率最高,能耗最少。其材料利用率达95％,高于机械加工40—45％。采用1吨粉末冶金零件可以节约金属材料2吨以上。粉末冶金工艺与机械加工相比,其能耗一     

集成油缸驱动的多层模板粉末压制成形模架

为了压制具有上二台面和下三台面的复杂零件,在分析国内外现有粉末成形模架特点的基础上,设计和制造了一套与粉末冶金精密成形压机相匹配、用于成形带上二台面和下三台面复杂粉末冶金零件的集成油缸驱动多层模板粉末压制成形模架.三层下模板分别由均布的4个油缸驱动,以保证模板受力平衡,因此集成油缸共由12个模架用油缸构成.通过光栅尺采集各模板的位置信息,并采用液压系统闭环精确控制压制过程中各模冲的位移,模冲的轴向位置精度为±0.01mm.通过各模板的协调运动,实现了复杂粉末冶金零件的压制,并保证了压制成形的粉末冶金零件密度的均匀分布.     

俄罗斯的粉末冶金及其主要企业概述

粉末冶金是俄罗斯冶金生产的优先发展方向之一,在世界粉末冶金领域具有很强的生命力.简述了俄罗斯粉末冶金工艺技术特点;介绍了俄罗斯从事铁粉、有色金属粉、合金粉、硬质合金、结构零件、电触头材料和抗摩擦材料生产的主要企业,纳米粉末、雾化法制粉和高速电脉冲等离子烧结工艺是其工艺技术的亮点.     

喷雾预合金钢粉末热锻工农—10小拖末端传动主动齿轮研制报告

粉末冶金热锻是六十年代迅速发展起来的一项新工艺。它是采用普通粉末冶金方法,将金属或合金粉末制成一定尺寸、形状和重量的预成形坯,经过烧结,然后加热锻造(简称烧结锻造)或者不经烧结而直接加热锻造(简称粉末锻造)成产品形状。粉末冶金热锻工艺吸取了锻造工艺的特点,通过加热锻造的途径,大大捉高了粉末冶金制品的密度,从而使粉末冶金制品的性能提高到接近甚至超过同类锻钢的水平,从根本上克服了普通粉末冶金制品由于存在大量的孔隙而满足不了高强度零件性能要求的缺陷。然而,     

基于正交设计的局部结构镁合金板材零件热冲锻成形工艺优化

板材冲锻成形技术是一种板材零件的成形方法,在板材形状成形的同时对于局部特征结构进行体积成形。对于一些带有凸台、凸筋类局部结构的板材零件,其成形过程需要运用冲锻成形的方法来实现。铝合金、镁合金等轻合金比较适用于冲锻成形这种方法。该工艺具有生产效率高、材料利用率高、零件精度高等特点,现已广泛应用于小型板成形零件的生产当中,同时也是材料成形领域中的研究热点。针对带有局部特征结构的AZ31镁合金板材零件的热冲锻成形过程进行模拟,设计正交模拟方案,考察温度、凸模内孔圆角半径、摩擦因子、板材厚度和板材直径等参数对成形性能的影响。结果表明,一定的摩擦条件、良好的成形温度、合理的模具结构和板材厚度的选择,可以有效减小成形所需的最大载荷,并能够获得成形性能更好的工件。     

成果推介

项目简介:温压技术是获得高密度、高性能铁基粉末冶金材料和零件的崭新技术。本项目利用华南理工大学在粉末冶金研究、开发和产业化     

材料综合计算实践的内容建设与能力培养

适应新工科形势要求,践行新材料的"材料基因组"创新研究模式,讨论并精选材料综合计算实践内容,培养学生在材料与零件创新设计中的新材料源头设计(结构与性能)计算、 成形工艺仿真计算和服役与安全评估计算这一全链条、 跨尺度材料开发应用过程中的综合计算能力,减少材料开发研究与零件设计研究中炒菜式试错试验,使材料与零件创新设计的...     

汽车覆盖件引伸常见缺陷分析

汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘、构成驾驶室和车身的薄钢板异形体的外表面零件和内表面零件。这类零件由于外观和刚度的特殊要求，一般都具有复杂外形(空间曲面)，不仅成形困难，而且容易产生回弹、起皱、拉裂、表面缺陷和平直度低等质量问题。影响引伸成形的因素很多，如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸、变形条件(压边力、摩擦和温度等)以及冲压设备性能和操作水平等。本文对汽车覆盖件引伸过程常见缺陷产生原因进行了分析，并从模具、材料、设备三方面介绍了解决方法。     

卷绕成形的加工方法

提出了一种能够制造功能性零件 ,特别是金属零件 ,可直接采用现有材料而无需开发专用成形材料 ,效率高成本低可直接应用于工业生产的新型加工方法——卷绕成形加工方法。卷绕成形可以作为零件的最终成形手段 ,也可以作为零件的粗加工手段。在辅以其它加工工艺的条件下可以加工出高精度的零件。在铸模制造等方面有其它加工方法无法比拟的优越性。给出了卷绕成形加工方法的定义、工艺过程、适用范围 ,并简要介绍了其关键设备的结构和芯带廓形的计算方法     

数控渐进成形技术航天应用前景分析

航天器薄板成形技术是航天器结构中薄壁零件制造的关键技术。本文针对航天器薄壁零件现有成形技术存在的缺陷,将数控渐进成形技术引入到航天制造领域,分析了数控渐进成形技术在航天领域的应用前景。     

翻边拉深复合变形零件成形过程的数值模拟和实验验证

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件的基本理论和关键技术.在板料成形时,翻边拉深复合变形零件的成形规律比单一拉深变形零件的成形规律更难以预测.采用MSC.Marc软件对翻边拉深复合变形零件的冲压成形过程进行了数值模拟,详细分析了零件关键特征区域材料的应力、应变、厚度分布和成形极限的模拟结果,并将板料厚度的模拟结果与实际测量结果进行了比较.结果表明,应用数值模拟技术可以预测复合变形拉深零件的起皱、破裂、回弹等缺陷,减少反复试验的次数,提高成形零件的质量.     

抛物面形零件冲压成形悬空侧壁圆锥台变形区的应力应变计算

应力和应变的分布情况可以反映出零件在成形过程中的变形特点,它是研究零件冲压成形的基础.采用主应力法推导出了冲压成形过程中旋转抛物面形零件悬空侧壁圆锥台变形区的应力和应变计算公式,以材料为SS304不锈钢的抛物面形零件为算例,得出其应力和应变分布趋势.另外,还计算出了抛物面形零件冲压成形时的应力分界圆直径和应变分界圆直径,其中,应变分界圆直径的计算结果与已有实验数据一致.通过对旋转抛物面形零件冲压成形过程中悬空侧壁圆锥台变形区应力和应变分布的研究,明确零件的成形过程和变形特点,为其冲压成形时内皱曲极限的预报与控制奠定了基础.     

汽车转向管柱粉末冶金移动架的开发

汽车转向管柱粉末冶金移动架是转向管柱中的一个关键零件,论述了其结构和性能特点、材料选择和生产工艺等.产品形状复杂,精度要求较高,若采用传统机加工的方式,几乎不能加工.为了实现大批量生产,使用粉末冶金的方法来制造该零件,解决了目前生产效率低、制造成本高等问题.通过制定合理的工艺,开发出了符合实际工况要求,高精度、高强度、形状复杂的粉末冶金移动架.     

潜心科学事业 服务社会发展--记华南理工大学李元元教授

2003年6月,在广东省委省政府召开的全省科技奖励大会上,华南理工大学的李元元教授代表该校获奖人员上台领奖,他和他所领导的科研团队完成的“高性能钢铁基粉末冶金材料(含复合材料)的制备、成形及其应用”研究成果获2002年度广东省科技进步一等     

选择性激光熔化中铺粉层厚的影响

选择性激光熔化(selective laser melting,SLM)技术可以直接成形高性能金属零件,是最具应用前景的快速成形技术之一。文章以316不锈钢粉末为试验材料进行20mm×20mm×20mm正方体方块的制作,讨论了铺粉层厚对制件性能的影响规律;并通过试验,确定最佳的加工参数,制得了致密度为99.9%、拉伸强度达1 038.8 MPa的制件。该文对SLM成形高质量零件具有一定的指导意义。     

新型粉末冶金减摩材料的研究

航空用粉末冶金减摩材料处于特殊工况下,属薄壁易磨损件。本文提出了一个新型材质方案,研究了制取过程的工艺参数,检测了材料的摩擦磨损特性,分析了显微组织的影响。并且提供批量零件供现场使用,结果表明,该材料完全满足航空使用工况要求,是一种具有广泛应用前景的新型粉末冶金自润滑减摩材料。     

汽车中间卡盘成形工艺及模具设计

分析了汽车前保险杠中间卡盘的形状特点，发现该零件板厚值较小、形状和结构比较复杂，是半敞开及不对称的空心件，用常规单件成形方式受力不对称，不仅难以成形而且无法控制板料成形后的尺寸精度，又由于零件在成形过程中各区域的压边面积不等，造成材料浪费很大。本文采用一种对称成形工艺，提高产品的成形工艺性和产品质量并降低其成本，并设计了一套拉深成形模。     

齿形轴类件冷体积成形研究现状及发展趋势

齿形轴类零件是各种机械装备中传动和承载的关键零部件,传统的机械加工制造方法浪费材料、机械性能和表面质量差、生产效率低,采用冷体积精密成形工艺可以克服上述缺点。本文分析了齿形轴类零件各种加工成形工艺;介绍了冷体积成形技术的原理、特点、研究现状和发展趋势;重点探讨了齿形轴类零件冷敲精密成形工艺原理、技术特点和装备研发的最新进展,以利于这种高效少无切削工艺和装备的推广应用。