滚压对碳钢微动磨损性能的影响

为了提高碳钢的微动磨损特性,采用不同参数的滚压工艺对45号钢试样进行表面处理,通过表面形貌测量仪、维氏显微硬度计和扫描电镜(SEM)考察在不同参数下,滚压工艺对钢的表面粗糙度、显微硬度、硬化层的厚度等的影响,然后在SRV IV摩擦磨损试验机上对比研究各工艺处理试样的微动磨损特性。研究结果表明:滚压工艺使试样表面形成一定厚度的硬化层,可以降低试样表面的粗糙度,提高表层显微硬度;滚压工艺使试样的磨损量和摩擦因数显著减小;未处理试样的磨损形式主要为黏着磨损和疲劳磨损,滚压后试样以磨粒磨损为主,并伴随轻微的疲劳剥落;不同的滚压参数对45号钢表面性能和微动性能影响较大,滚压工艺使45号钢试样的抗微动磨损性能更加优异。     

提高6130×150柴油机球铁曲轴疲劳强度的试验小结——圆角滚压强化

6130×150球铁曲轴的疲劳断裂较严重,达3%。圆角滚压强化是提高曲轴疲劳强度的一个有力的工艺措施。鉴于圆角滚压工艺参数选择直接影响强化效果的发挥,本工作采用x射线测定残余应力的方法以选择液压工艺参数。试验表明,这是一种经济、有效、而又较可靠的方法。本文指出,在滚压力1吨时,试验曲拐的弯曲疲劳极限较未滚压的提高78%;加大滚压力至1.8吨且向连杆轴颈沉割0.70毫米,疲劳极限较未滚压的约高113%。部分试验成果巳运用于生产。     

滚压和热处理对中碳钢电刷镀试件疲劳寿命的影响

对中碳钢电刷镀镍试件进行了滚压和热处理试验，经过成组疲劳对比试验，发现滚压在一定程度上能提高电刷镀镍试件的疲劳寿命；而回火热处理对电刷镀镍试件疲劳寿命影响不大。此外实验证明氢脆并不是影响电刷镀试件疲劳寿命的主要原因。     

基于ABAQUS的曲轴圆角滚压数值分析

依据曲轴圆角滚压加工工艺过程在ABAUQS中建立了滚压有限元模型,分析了几种不同滚压力作用下的最大残余应力及曲拐变形情况,得出了其随滚压力的变化规律,可为滚压加工时滚压力的选取提供参考并有助于后续的曲轴疲劳寿命分析。     

曲轴模型的构建及滚压强度分析

为确定圆角滚压提高曲轴疲劳强度和综合机械性能的情况,从曲轴圆角滚压强化原因、工艺过程、滚压变形影响因素等方面,构建了Q485曲轴模型,提出了一种基于ANSYS的曲轴滚压强度分析方法,在材料疲劳破坏特性的理论基础上,对曲轴的圆角滚压进行理论分析,得出曲轴在静态载荷及滚压条件下的受力云图及变形。     

螺纹滚压强化疲劳断口的分析

利用（ＳＥＭ）观察了３０ＣｒＭｎＳｉＮｉ２Ａ钢经螺纹滚压的疲劳断口与未经螺纹滚压的疲劳断口，研究和分析螺纹滚压强化对３０ＣｒＭｎＳｉＮｉ２Ａ钢制造的零件螺纹部位疲劳寿命的影响，结果表明，该钢滚压后的疲劳极限提高了５８．６％，疲劳源减少，疲劳扩展区明显增大，疲劳条带间距变窄，初步探讨了滚压强化的机理。     

用表面裂纹法研究表面强化层的疲劳裂纹扩展抗力

本文采用表面裂纹法研究了碳氮共渗、氮化及滚压强化层的疲劳裂纹扩展抗力。与常规的紧凑拉伸试验法相比，前者能灵敏地反映出表面强化层组织及性能的影响，后者却难于实现。试验证实碳氮共渗层中由于残留奥氏体应变诱发马氏体，导致疲劳裂纹扩展抗力提高；滚压强化及渗氮均能提高表面压应力，也使疲劳裂纹扩展抗力明显提高。     

提高汽轮机叶片材料2Cr13疲劳强度的试验研究

本文研究了叶片用钢2Cr13在各种处理状态下的疲劳性能。试验结果表明:经喷丸,滚压、氮化以及氮化加滚压等表面强化处理或适当降低回火温度,疲劳强度都有较显著的提高。这为叶片材料提高疲劳寿命提供了一些有效途径。     

表面强化对球铁疲劳裂纹萌生、扩展的影响

通过正火球铁表面滚压、软氮化后疲劳裂纹萌生、扩展的试验研究及电镜断口分析得出:表面软氮化、表面滚压均能有效地提高球铁的疲劳强度;滚压强化既能有效地阻止裂纹的萌生,又能大幅度地降低裂纹扩展速率;由于滚压强化层较深,有利的残余压应力分布层也深,故对原始态具有短裂纹的试样,滚压效果也很显著;滚压强化后其名义门坎值有大幅度提高,达▽K_(th名义)=66公斤/毫米~(3/2);软氮化及滚压强化后断口源区和早期扩展的特点为细质点、亚结构和不连续的分割条纹,使疲劳裂纹萌生抗力提高,裂纹扩展速率降低。     

某型号发动机机体主油道滚压的工艺研究

介绍了某型号发动机主油道滚压的技术要求和在滚压过程中存在的主要问题，并针对存在的问题进行技术分析和工艺试验，找出了机体主油道滚压的合理技术参数和工艺方法。     

应用铁谱分析研究滚动轴承疲劳失效

本研究应用铁谱分析技术对滚动轴承疲劳失效的全过程进行监测,探索了成劳失效过程的磨损规律,铁谱分析表明,在滚动轴承磨合期产生大量大尺寸的条状、块状、球状及切削状磨损颗垃,主要来源于软钢制造的保持器;轴承接近疲劳时,磨损颗粒大量增加,I_G和I_A值突然连续上升,说明疲劳已开始。有的轴承疲劳前出现大量的小球状颗粒,可视为疲劳剥落的先兆。     

滚动轴承疲劳寿命的测试技术

运用铁谱技术同时借助扫描电子显微镜对滚动轴承的疲劳失效过程进行了研究与监测。研究表明铁谱技术对滚动轴承磨损机理研究及其磨损状态的监测是行之有效的。     

摩擦系数对支承辊次表层接触疲劳损伤的影响

以正交剪应力作为滚动接触次表层疲劳损伤评价的临界应力,分析了摩擦系数对滚动接触次表层正交剪应力幅及应力比的影响规律.根据疲劳损伤累积理论及非对称循环应力幅修正公式,建立了支承辊次表层接触疲劳应力与寿命计算模型,用于评价支承辊次表层接触疲劳损伤.实例分析了摩擦系数对支承辊次表层接触疲劳损伤的影响,结果表明:随着应力比及摩擦系数增大,支承辊的次表层接触疲劳损伤增大,因此,降低支承辊接触摩擦系数,可改善支承辊的疲劳损伤.     

渗碳热处理和喷丸综合工艺对接触疲劳性能的影响

本文着重探讨不同的得到大量残余奥氏体(Ar)的渗碳热处理工艺对接触疲劳性能的影响.试验表明:在渗碳热处理过程中,高的碳势所导致的次表层强度的提高和有效渗层的增加,是接触疲劳强高提高的原因之一.采用强力喷丸可以有效地弥补高Ar量所造成的表面层强度和残余压应力下降的不利影响.     

7475铝合金板材的各向异性疲劳性能

基于高周疲劳弯曲实验,研究了航空用铝合金板材Al7475-T3的各向异性疲劳行为.结果表明：轧制后形成了扁平长条状结构的7475-T3铝合金具有良好的耐疲劳损伤性能.在室温弯曲加载条件下,从3个平面（S-T,S-L,T-L）截取的光滑试样的疲劳极限最高可达200 MPa,除在T-L面上表现为各向同性外,其余两面的疲劳性能均表现出各向异性.采用以最弱链接理论为基础的概率疲劳准则,分析了铝合金板材中疲劳裂纹产生的可能性,但模拟结果与实际相差较远.综合考虑晶粒有效滑移长度和夹杂物尺寸两因素,对疲劳极限的影响进行模型计算,得出的Kitagawa曲线与实际情况比较吻合.     

ESP工艺下低碳钢奥氏体演变行为

通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48%,53.6%和66.7%时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3%时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.     

两种PD3钢轨钢的低周疲劳比较

通过对攀钢生产的两种PD3钢轨钢（热轧和离线全长热处理）的非对称低周载荷疲劳实验,比较了平均应力和荷载幅值对两种PD3钢轨钢寿命的影响。分析了两种PD3钢轨钢在固定荷载循环条件下不同寿命阶段试样理论应力最大处的维氏硬度的演化。     

采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管的有限元仿真及实验研究

采用了三维弹塑性有限元软件和接触分析技术，对采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管的过程进行了计算机仿真，并在Y型轧机上进行了初步试验。仿真和试验表明：采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管在方法上可行的，在技术上具有明显的先进性和简单性。