苎麻脱胶过程中木聚糖酶最佳作用条件探讨

采用均匀试验设计方法,讨论了木聚糖酶在苎麻脱胶过程中,温度、pH值和酶浓度对其酶活力的影响.通过回归分析,得到回归方程和最适酶作用条件:当pH＝9.0,酶液＝51 mL(即生苎麻/g∶酶液/mL＝1∶17),温度＝50 ℃时,Y即残胶率是17.629%.经过微量稀碱处理后,残胶率下降到2%左右,达到纺织工业的要求.     

大麻纤维机械-生物酶联合脱胶技术

为了克服化学法脱胶对环境污染严重和单一的生物酶脱胶率低的缺点,研究了大麻纤维机械-生物酶联合脱胶技术,讨论了机械处理的次数与残胶率的关系及通过正交试验确定了酶脱胶的最优工艺参数.即果胶酶浓度8%(o.w.f.)、脱胶时间6 h、脱胶温度50℃、常压、pH=5,浴比1:15、JFC 2%.用扫描电镜(SEM)对大麻纤维机械-酶脱胶前后的表面形态进行表征.实验结果表明机械-生物酶联合脱胶比单独的酶脱胶效果要好,脱胶后大麻纤维的残胶率为20.4%,比单独酶脱胶下降了8%左右.     

Fenton试剂用于苎麻氧化脱胶的探究

利用Fenton试剂作为氧化剂对苎麻进行脱胶,制备分散的单纤维,探讨不同参数对脱胶效果的影响.通过正交试验的方法确定了最佳工艺,分别为pH值=4.0,FeSO_4·7H_2O质量分数为0.25%,H_2O_2质量分数为6%,温度为50℃.测试结果表明:Fenton氧化脱胶的精干麻纤维断裂强度比传统碱煮脱胶的稍低,但比碱性氧化脱胶的要高;所得纤维线密度与传统碱煮的相差不大,比碱性氧化脱胶的好;残胶率低于碱性氧化脱胶的,但比传统碱煮的稍高;纤维断裂伸长率、并丝率以及脱胶废液中的pH值、化学需氧量和色度等指标也优于传统碱煮脱胶和碱性氧化脱胶工艺.     

香蕉韧皮纤维的制取工艺

在系统分析香蕉韧皮化学成分的基础上,采用酶一化学联合脱胶工艺对香蕉韧皮的脱胶工艺进行了研究,并结合对脱胶所制得的纤维各项指标的测试与分析,确定了最佳的脱胶工艺.研究结果表明:单独用酶处理,可去除30%左右的胶质,在此基础上,用碱氧一浴法化学脱胶,在H<,2>O<,2>质量浓度为6 g/L,NaOH质量浓度为8 g/L,煮炼时间3 h条件下,残胶率可降至5.42%,其中木质素残余率只有1.58%,纤维线密度可达3.13 tex,基本可满足纺纱的要求.     

米糠蛋白活性肽的制备工艺研究

初步研究酶法水解米糠蛋白制备米糠活性肽的工艺条件,同时探讨了不同料液比、pH值、温度和提取时间对蛋白水解率的影响.通过正交优化实验得出酶水解米糠蛋白的最佳条件是:酶解温度37℃,加酶量为0.5%,酶解时间是3h,酶解pH值为9.结果表明碱性蛋白酶酶解法和三氯乙酸酸溶法相结合,是一种很理想又有效的制备蛋白肽的方法.     

大麻脱胶高酶活菌株的诱变选育

原始菌株Bacillus sp.No.46经紫外诱变后,挑取76株进行摇瓶初,复筛,复得10株诱变株,果胶酶酶活高于原菌株20％－30％,聚半乳糖醛酸酸酶活提高35％－70%,连续液大麻脱胶试验残胶率低于10％,脱胶后大麻纤维特数可达19－11,脱胶后酶活酶活损失约20％,脱胶酶液至少可用2次以上。     

猪皮胶制备中的酶解工艺研究

以单因素分析为基础,结合正交试验,水解度和感官评分为指标,研究木瓜蛋白酶酶法制备猪皮胶的最佳工艺条件。结果表明:在料液比3:1、pH值6.0、加酶量2.5%、酶解温度50℃、酶解时间2.5 h的条件下酶解猪皮,效果最佳,且制成品品质优良。     

提取高甲氧基果胶工艺条件的研究

以干柚皮为原料.采用稀盐酸萃取、乙醇沉淀工艺路线提取高甲氧基果胶,运用正交设计法安排试验,通过方差分析.考察萃取 pH 值、萃取温度、萃取时间、液比、漂洗温度、漂洗时间、沉淀剂乙醇最终浓度和沉淀时间对产品胶凝强度、纯度以及产率的影响.确定了生产高甲氧基果胶的最佳工艺条件.按此工艺条件制得的果胶胶凝强度为181°,纯度为73.2%.产率为12.1%.     

亚麻饼粕中亚麻胶的提取及其理化性质研究

采用水浸提法从亚麻饼粕中提取亚麻胶.通过单因素实验和正交试验,得到提取亚麻胶的最佳条件:料液比为1∶125,温度为70℃,提取时间为90 min,洗胶次数为1次.在此条件下亚麻胶的提取率可达32.0%.同时,研究了浓度、pH值、温度对亚麻胶溶液粘度及浓度对乳化率的影响.     

响应面法优化黑米色素酯化修饰工艺的研究

采用响应面法优化丁二酸酐酯化修饰黑米色素的条件.以酯化率为衡量指标,选取酯化温度、pH、时间和液料比作为考察因素,在单因素实验基础上利用响应面法优化酯化工艺参数,依据回归分析确定各工艺条件的影响因子,用响应面和等高线分析各因素的显著性和交互作用.黑米色素酯化修饰最优工艺参数为:酯化温度63.℃,pH 6.0,时间4.0 h,液料比(mg﹕L)7.8﹕1.在该条件下酯化率为47.8%,经多次验证实验,在此条件下测得的酯化率为47%～48%.