基于系统辨识和最优控制的齿轮修形

提出了一种利用动态系统辨识与最优控制理论相结合确定齿轮修形量的方法;在实际工况下,通过实际采集直齿轮传动系统实际动态信号进行系统辨识,然后求取系统的最优控制,将其转换为振动最小的修形量,与已有的试验结果和理论作对比,初步证明了此方法是正确而有效的。     

延伸外摆线锥齿轮的成形原理及齿面结构研究

用全新的观点诠释了延伸个摆线锥齿轮的齿面成形原理,并由此推导了刀刃在工件上的轨迹曲面（族）的统一表达形式。论述了在Free-form型铣齿机上加工延伸外摆线锥齿轮的实现方式。分析了Free-form型铣齿机上用成形法加工延伸外摆线锥齿轮时的齿面微分几何结构。通过刀刃长度和刀盘转角实现了齿面参数化,并获得了齿面上任意点的全部一至三阶微分几何参数。     

渐开线齿轮NGW型行星传动的啮合效率研究

这里对NGW型行星齿轮机构的啮合效率进行了研究。深入分析了公共行星齿轮在工作过程中受力与运动关系,推导出其啮合效率表达式。这里的公式有助于此类机构效率的理论计算,啮合效率的值可以从理论上确定,而不需要再取为近似值。     

端面活齿齿轮的传动原理及设计

端面活齿齿轮传功是一种新型的行星齿轮传动,具有结构简单,承载能力强及传动效率高等优点.本文介绍它的组成、传动原理及设计方法.端面活齿齿轮传动显露出来的优越性,将使其获得广泛的应用。     

多齿根裂纹对齿轮传动时变啮合刚度的影响

时变啮合刚度是影响齿轮传动振动特性的重要参数,常用于基于振动的齿轮传动裂纹诊断。为深入研究齿轮裂纹诊断问题,旨在研究齿根裂纹对齿轮传动装置时变啮合刚度的影响。首先,基于齿轮所受转矩和啮合齿轮转角变形量,推导出齿轮传动装置的时变啮合刚度理论模型。然后,以渐开线标准直齿圆柱齿轮为对象,建立含齿根裂纹齿轮传动副有限元模型,提出基于有限元方法的齿轮传动时变啮合刚度计算方法。最后,通过数值算例讨论了一个啮合周期内齿根裂纹对单对轮齿啮合和两对轮齿啮合时啮合刚度的影响。结果表明,两对轮齿啮合时,双裂纹参与啮合不仅降低啮合刚度,而且远大于单裂纹对啮合刚度的影响;与单裂纹参与啮合相比,随着双裂纹的裂纹深度增加,啮合刚度的下降率增大;增加裂纹深度时,两对轮齿啮合时啮合刚度峰值与单裂纹单对齿啮合时啮合刚度峰值的差距缩小;组合裂纹参数下两对轮齿啮合时,因为轮齿参与啮合顺序不同,裂纹深度对齿轮啮合刚度的影响明显不同。研究结论可为基于振动特性的含多裂纹的齿轮传动裂纹诊断提供理论支撑。     

面齿轮传动新齿形与齿面修形研究现状与展望

面齿轮传动是一种新型的齿轮传动形式,在航空航天领域具有重要的应用,其新齿形与齿面修形研究已成为齿轮传动的研究热点。首先,从齿面展成、啮合理论、设计方法和啮合特性等方面对国内外在面齿轮传动传统齿形的相关研究成果进行了概述;其次,阐述了国内外在新齿形面齿轮传动的啮合理论与设计方法方面的研究现状;再次,详细归纳论述了面齿轮传动在面齿轮齿面修形与小轮齿面修形两个方面的重要研究进展;最后,总结展望了今后面齿轮传动在新齿形加工、修形齿面的啮合分析、修形齿面的承载能力分析、修形优化设计、软件开发等方面的研究方向。     

直齿圆柱齿轮传动动态系统辨识

利用系统辨识的方法,对实际工况下的齿轮传动动态性能进行了研究,得出了直齿柱齿轮动周向振动和噪声之间的系统识差分方程模型,此模型能够比较准确地描述齿轮传动系统的动态特怀从而为研究齿轮传动系统特性提供了一种研究方法,并为齿轮传动力修形、减振、降噪和优化设计奠定了基础,研究成果具有实际价值。     

线接触端曲面齿轮齿面的接触算法

为了研究线接触端曲面齿轮副的齿面接触特性,建立了端曲面齿轮副的传动坐标系,推导出齿轮副的瞬时回转轴及瞬轴面.应用齿廓啮合基本定理,从几何学的角度提出了线接触端曲面齿轮副齿面接触算法,求解出齿轮副的齿面接触印痕与齿廓点.根据齿轮副齿面接触分析结果,确定了端曲面齿轮齿面的修形位置.通过齿轮副对滚实验,验证了线接触端曲面齿轮齿面接触算法的正确性.     

微3K-2型行星齿轮减速器中微齿轮啮合模型和参数计算

提出了微３Ｋ－２型行星齿轮减速器设计中,模数小于０．０８的微齿轮传动啮合模型和参数计算公式。并对模数分别为０．０８、０．０６、０．０４、０．３,太阳轮、行星轮、固定内齿轮、旋转内齿轮齿数分别为１５、１１、３６、３９的微齿轮进行了参数计算和比较。根据计算结果完成了模０．０６的微３Ｋ－２型行星齿轮减速器的研制。该减速器与电磁型微电动机相配,可降低微电动机的转速、减小微电动机的惯量、增大微电动机的输出力     

齿轮滚刀齿形的CAD方法

本文以新的齿轮滚刀齿形设计方法为基础,实现了齿轮滚刀齿形的计算机辅助设计,使滚刀的齿形精度有较大改善,同时也是对现有滚刀CAD软件包的扩充和提高.     

大模数齿轮齿形数字化与数控加工

为了减少多品种小批量大模数齿轮在大型专用齿轮机床加工中的费用,采用大型普通的数控铣床加工大模数齿轮。齿轮数控加工首先要使齿形数字化,采用C 语言和程序完成数学建模的齿形渐开线(圆弧)起点、终点、圆心等关键点和插补点的坐标数值计算,然后进行加工编程和数控加工。探讨了一般齿轮齿形数字化与数控加工方法,推导出关键的工艺点和渐开线插补点的计算公式。经试制加工实例齿轮表明,齿形数字化精度和数控加工程序满足生产要求,且经济可行。     

基于Pro/E和Matlab环境下的Logix齿轮参数化三维建模

基于Logix齿轮的形成原理以及齿轮啮合原理．建立Logix齿轮齿廓曲线的参数化数学模型。而后在Matlab编程环境下进行曲线模型的处理．生成符合Pro／E格式的．ibl文件．进一步导入Pro／E环境从而实现Logix齿轮的三维参数化建模。     

非圆摆线针轮传动的原理与设计

提出一种用于平行轴间变传动比传动的新型齿轮副——非圆摆线针轮传动.建立非圆摆线针轮传动的啮合坐标系,阐述了非圆摆线针轮共轭齿廓的形成原理.建立非圆针轮齿廓方程,利用坐标变换和齿廓共轭原理,根据圆柱针轮刀具的齿廓方程,结合非圆齿轮加工走刀轨迹及啮合方程,推导出非圆摆线轮的齿廓方程.基于上述理论,运用Matlab软件的数值计算实现了非圆摆线针轮副的参数化设计,得到非圆摆线针轮副的设计实例,并实现SolidWorks环境下的实体建模.运用Adams软件分析该齿轮副实例的运动特性,通过仿真实验结果与理论计算结果的对比,验证了该齿轮传动原理与设计的正确性.     

考虑传动轴变形影响的齿轮载荷分布

分析了以往齿轮弹性强度分析中有限元模型的不足,并基于子结构分析技术建立了包含传动轴的齿轮系统三维整体有摩擦弹性接触的计算模型。用有限元参数二次规划法求解非线性部分,对齿轮系统进行有限元分析。结果表明,齿轮齿宽方向载荷分布遵循折线规律,齿廓方向载荷分布呈半椭圆分布规律,齿轮系统的轴变形对齿轮齿面偏载状态有较大影响。对于齿轮系统这种重复结构多的工程结构,子结构分析技术在解题规模和计算效率上都有其优越性。     

正交变传动比面齿轮齿面法向偏差测量及分析

针对三轴数控精铣加工得到的正交变传动比面齿轮零件,提出了一种基于齿轮测量中心的正交变传动比面齿轮齿面法向偏差测量及分析方法.通过对理论齿面进行网格划分并在齿轮测量中心上完成对该齿轮零件的齿面测量,将测量获得的实际坐标数据与计算得出的理论坐标数据进行对比分析,从而得到了其实际齿面法向偏差,同时分析了该偏差的基本变化规律,最终实验结果验证了所建立的正交变传动比面齿轮齿面法向偏差测量及分析方法的可行性.     

参数化啮合斜齿轮三维有限元网格的自动生成

提出了一种参数化啮合斜齿轮三维有限元网格自动生成方法，并编制了相应的计算机程序，只需输入啮合斜齿轮必要的参数，即可自动生成一对啮合斜齿轮的三维有限元网格．对所提出的方法及程序进行了计算机仿真验证．     

基于 AutoCAD 的齿轮渐开线齿廓建模方法研究

在精密齿轮的设计中,齿轮的齿廓是设计的重点和难点,以AutoCAD软件为设计平台,根据渐开线的形成特点,渐开线的性质,来绘制齿轮的渐开线齿廓,绘制的方法是对齿轮的基圆进行n等分,在各个等分点分别作基圆的切线,把基圆的周长拉直也做同样的n等分,根据等分的对应长度在相应的切线上取点,绘出基圆的渐开线,得出一个齿廓,然后进行阵列命令的操作,绘制各个齿廓,最后用AutoCAD的拉伸命令进行拉伸操作,就可以绘制出齿轮的三维模型。     

差动轮系自锁条件的研究

研究了2K—H型差动轮系中传动比与功率比的关系，提出了利用传动比判定啮合功率流向的基本公式。得到了各种不同输入输出条件下差动轮系的传动比iaH和iab^H的取值范围。建立了差动轮系的自锁条件。     

用CAXA软件进行渐开线齿轮范成实验的探索

本文升绍了用微机和CAXA-97软件进行渐开线齿轮范成实验的步骤和范成实验时齿轮插刀设置方法。     

摆线针轮行星传动中轮齿啮合力的研究

综合考虑了摆线轮修形、制造安装误差,以及摩擦的影响,提出了一套基本能反映实际工作情况的针摆齿轮啮合力的计算方法.运用此法,可算出各对轮齿间的啮合力值,最大啮合力位置和转臂轴承受力,为摆线针轮行星传动的研究、设计及检测提供基本数据。电测实验结果证明了本文所提方法的准确可行性。