车床主传动系统的优化设计

机床变速箱的优化设计,是在已选定的传动方案的基础上,选择合理的设计变量,建立不等式约束、等式约束和目标函数,最后选用最合理的优化方法,上机计算.本文追求的目标函数为各轴中心距之和最小,使用SuMT法,上机计算10～20分钟,优化结果比常规设计所得中心距之和少10%以上。     

数控机床主传动系统的设计及优化

本文首先论述了数控机床传动系统的特点,在此基础上设计了数控机床主传动系统的组成部分和实现方法。最后通过对数控机床主传动系统精度影响比较大的一些因素的分析,提出了数控机床主传动系统进行优化的内容。     

经济型数控机床主传动系统的运动设计

分析了变频调速交流电机的功率特性和转矩特性以及主运动回转运动数控机床的功率特性和扭矩特性，提出经济型数控机床主传动系统分段无级变速传动的运动设计原则，并就几种设计情况进行了分析。     

普通车床主运动传动系统机构设计

为了实现普通车床的多级变速,减少传动过程中热量的产生,提出一种普通车床主运动传动系统机构设计方案.首先根据车床加工要求确定转速级数与转速数列,再根据变速方法设计传动系统机构,最后确定传动轴直径、电机功率、齿轮齿数等关键零部件参数.整个运动系统采用分离式结构,分别实现高速和低速的调节,且产热少、效率高.采用Solidworks Simulation软件对所设计的机构进行有限元仿真分析,研究结果表明,其强度、刚度等符合设计要求,可顺利实现12级转速的调节.     

双PWM交流传动系统中主电路储能元件设计

从双ＰＷＭ交流传动系统电流控制出发，以傅立叶级数分析为工具－揭示了电感Ｌ和中间环节电压波动对流控制性能的影响规律，给出了电感Ｌ和中间环节电容Ｃ的设计方法，并得到了系统实验的初步验证。     

齿轮传动系统设计的优化理论——机床主传动系统优化设计

本文从探讨机床主传动系统优化设计出发提出了齿轮传动系统设计的优化理论。目前,普遍采用的以“转速图”为工具设计齿轮传动系统(或机床主传动系统)的方法,不易拟定出较理想的方案,本文在用矩阵法探讨主传动系统的传动比分配规律的基础上,提出最少传动副数的概念和最佳传动比的概念,并从系统优化的角度考虑建立了数学模型,总结出新的设计方法,即优化设计法。     

电动汽车动力传动系统参数设计及动力性仿真

对电动汽车动力传动系统参数设计的原则和方法进行了探计，并以CS7101轿车为研究对象，对电动汽车动力传动系统的参数进行合理选择，以铅酸电池作为动力源，提出了荷电状态SOC的计算方法，分析了铅酸电池的电动势E0、内阻R0、极化电阻Rr随荷电状态SOC变化的关系，并根据铅酸蓄电池容量与温度的关系，对铅酸蓄电池的容量进行了温度补偿，为设计和改进电池能量管理系统的性能奠定了理论基础，建立了动力传动系统的动力学模型，在此基础上对基于SC7101的电动轿车的动力性能进行了计算机仿真试验，进一步分析了影响电动汽车续驶里程的，并提出了增加行驶里程的措施，仿真结果表明，对铅酸蓄电池电特性的分析和建立的动力学模型是正确的，该电动汽车的动力性能完全满足设计指标要求。     

通用机床主传动系统的计算机辅助设计

本文以基本传动机构来组成通用机床主传动系统,编制了人机对话型的通用机床主传动系统的CAD程序。程序可满足多种特殊要求;可由设计人员按照以轴距和为最小的目标,或以最大线速度和为最小的目标,或兼顾这两者的多目标,进行优化设计。本文以铣床为例进行了应用设计,运用多目标进行优化设计,其结果与现有X62W进行对比,轴距和缩小了9.03％,最大线速度和缩小了17.55％。     

主轴箱传动系统的智能设计

针对组合机床主轴箱设计的特点,选择以Pro/E作为开发平台,以Access作为数据库,利用VC6.0开发主轴箱智能设计平台。利用该平台,从事主轴箱开发工作的人员可以非常方便地得到所需要的主轴箱数据,节省大量繁杂的计算,更好、更快、更高效地完成主轴箱传动系统的设计工作。     

热轧带钢R2粗轧机下主传动轴断裂有限元分析与应用

以某2250热轧带钢厂R2粗轧机承受较大载荷的下主传动轴为研究对象,采用Marc软件建立了该传动轴薄弱区段弯扭应力分析三维有限元模型.扭转、弯曲和弯扭联合作用等不同载荷条件的有限元分析表明:不同工况下传动轴在托架支持的局部轴段的缩颈导致该处应力比非缩颈处的应力增加约60%;异常扭矩是造成传动轴产生裂纹和断轴的主要原因;采取将传动轴缩颈区段改为实心区段的加固措施可减小最大扭矩应力值21%.改进后的具有裂纹的传动轴已成功应用于粗轧机的正常轧钢生产.     

大型轧机主传动系统在线监测研究

介绍了一套用于大型轧机主传动的在线监测系统，该系统对扭矩采用间接监测法，既达到了监测扭矩的目的，又避开了轧机恶劣的工作环境，其中的剩余寿命预测有助于实现基于状态的预测性维修，这对保证轧机运行的安全性和可靠性，避免灾难性事故发生，减少停机损失，具有指导作用。     

热轧机组轧制负荷的自适应模糊预测

针对传统轧制负荷模型的固有缺陷，为了提高精轧机组轧制负荷预设定精度，提出一种将基于误差反馈和专家经验的闭环模糊控制引入轧制负荷预测系统中的新方法，用于修正预测输出、提高预测精度和鲁棒性的设想。离线仿真表明：采用本文所述的方法，预测精度优于传统方法。预测结果的相对误差限制在5%以内。     

机床主传动系统优化设计

系统地分析了机床主传动系统方案决策的优化设计 ,从图论理论出发 ,运用分级模块式设计方法 ,提出了一种优化机床主传动设计方案的新方法 ,可提高设计精度、缩短设计周期。     

FMFQ810K型磨粉机磨辊三轮驱动优化设计

目前我国的大、中型磨粉机快慢辊驱动装置广泛采用由三轮组成的双面同步带传动或步楔复合带传动。针对FMFQ810K型磨粉机三轮驱动系统实践中存在的问题,分析了产生问题的根源,提出了改进措施,对传动的关键尺寸进行了优化,克服了同步带大带轮一侧带齿剪断现象,解决了工程实际问题。     

插齿机主传动机构的运动学仿真与优化设计

应用虚拟样机技术和机械系统动力学仿真分析软件ADAMS建立了两种插齿机（瓦特型六杆机构）主传动机构的模型,对两者进行了运动学仿真,以插齿刀在工作区间速度平稳性为目标,分别对两个模型进行了优化设计,阐明了ADAMS对插齿机主传动机构进行运动学仿真及优化的优点,并分析和比较了两种模型的性能特点．     

轧机主传动万向接轴随机疲劳设计

万向接轴是轧机主传动系统的关键部件,具有结构复杂、工作时承受随机冲击扭矩等特点.在分析轧机主传动万向接轴受力特点的基础上,提出应以轧机冲击扭矩载荷谱作为主传动万向接轴的疲劳设计载荷;计及低于疲劳极限的应力循环对裂纹发展的影响,采用修正后的材料p-S-N曲线并运用累积损伤理论对万向接轴进行随机疲劳设计和寿命预测.提出的轧机主传动万向接轴随机疲劳设计方法同样适合于具有同类载荷特征机械零件或结构的疲劳设计.     

带钢热连轧卷取机张力控制系统设计与实现

基于某钢厂热连轧机组实际控制系统,对卷取机张力进行计算,提出张力的控制思想并在生产中实现。实践表明,卷取张力控制系统设计正确,控制效果良好。该系统运行可靠,满足设计要求,卷形达到国际先进水平。     

轧机主传动系统主联轴器安全销有限元优化设计

以某厂轧机主传动系统主联轴器安全销为研究对象,采用有限元的函数加载方式对其进行应力分析,对安全销的实际剪切强度进行校核,并在有限元软件中通过参数化建模对安全销退刀槽尺寸进行优化。仿真分析结果表明,优化后的安全销可以保证轧机主传动系统扭矩超过设定值时安全销及时断裂,对主传动系统起到保护作用。     

FMSQ456型磨粉机磨辊传动机构的改进设计

大、中型磨粉机快慢辊传动机构的选择与设计,宏观上经历了链传动、齿轮传动、双面同步带传动和步楔复合带传动等发展阶段。目前,在大、中型磨粉机快慢辊传动机构中广泛采用双面同步带传动和步楔复合带传动。而上述两种带传动也先后经历了四轮驱动和三轮驱动两个发展阶段。由于三轮驱动具有结构简单,寿命长等优点,近年来被广采用,但也出现了一些新的问题。针对"FMSQ456"型磨粉机三轮驱动带传动系统在实践中出现的问题,分析了产生问题的根源,提出了改进措施,解决了生产实际问题。