基于分级规划的加工方法排序规则研究

结合工艺决策的分级规划策略，构造了一种新的实用化的加工方法排序规则，该排序规则将传统排序规则分解成两个相关的部分：工序排序规则与工步排序规则。工序排序规则代表了排序规则的普遍性，描述了一类零件的总体加工过程，只与加工方法有关，与组成零件的形状特征等其他因素无关；工步排序规则代表了排序规则的特殊性，描述了工序中各特征的加工顺序，与特征有关而与加工方法无关。     

CAPP系统中工序工步排序的研究现状与发展趋势

介绍了计算机辅助工艺设计中工序工步排序的发展过程和研究现状,并对目前排序中所采用的理论与方法进行了分析,最后结合当前技术的发展特点,提出了作者对工序工步排序未来发展趋势的看法。     

CAPP系统中工序工步排序的研究现状与发展趋势

介绍了计算机辅助工艺设计中工序工步排序的发展过程和研究现状,并对目前排序中所采用的理论与方法进行了分析,最后结合当前技术的发展特点,提出了作者对工序工步排序未来发展趋势的看法。     

成组加工单元零件排序的研究

基于成组加工中作业计划的要求,采用组间排序和组内排序两次排序优化,构造了成组加工单元特加工零件的排序优化模型。根据组内与组间排序的不同特点,采用了不同的方法,组内排序是在约翰逊－贝尔曼规则的基础上应用了新启发式算法;组间排序是先将待加工零件组的排序问题转换为平衡指派问题,再采用匈牙利算法进行排序,二次排序模型为成组加工零件的排序提供了一个理想的解决方法。．     

成组加工单元零件排序的研究

基于成组加工中作业计划的要求,采用组间排序和组内排序两次排序优化,构造了成组加工单元待加工零件的排序优化模型根据组内与组间排序的不同特点,采用了不同的方法,组内排序是在约翰逊-贝尔曼规则的基础上应用了新启发式算法;组间排序是先将待加工零件组的排序问题转换为平衡指派问题,再采用匈牙利算法进行排序二次排序模型为成组加工零件的排序提供了一个理想的解决方法     

基于特征的液压集成块CAPP系统建模

针对传统CAPP系统难以与CAD系统有效集成，设计信息和知识难以重用等问题，提出了基于特征的液压集成块CAPP建模方法．该方法在对液压集成块设计制造特点进行深入分析的基础上，采用了面向制造的特征映射技术，其特点为将特征映射分解为工艺映射和加工映射．工艺映射实现单个设计特征的工艺创成，加工映射则实现工艺特征中特征工步的操作具体化，然后通过工序重组实现整个液压集成块的工序和工步创成，最后通过工序和工步排序完成最终的工艺规划．应用该方法所开发的液压集成块CAPP原型软件系统表明，该方法可有效降低传统特征映射技术的复杂度，使得CAPP系统更具阶段性和层次性，并充分重用了设计信息及知识，较显著地提高工艺设计效率．     

求解多目标单机分批排序问题

分批排序(Batch Scheduling)是在半导体生产过程的最后阶段提炼出来的一类新型的排序问题．单机分批排序问题就是n个工件在一台机器上加工，要将工件分批，每批最多可以同时加工B个工件，每批的加工时间等于此批工件中的最大的加工时间．目前只有Cheng-shuo Wang，Reha Uzsoy运用Random Key方法编码研究了单目标函数为Lmax的分批排序问题．给出组合优化中的多目标分批排序问题的一种新编码，结合模糊数学知识，运用遗传算法研究多目标分批排序问题．研究了多目标遗传算法的机制特征，进而给出求解多目标分批排序的遗传算法．     

CAD/CAPP/CAM集成系统的研究与开发

文章介绍了可实用的CAD/CAPP/CAM集成系统。该系统是由机械产品设计人员,工艺人员和数控机床NC编程人员共同努力,在商品CAD/CAM软件Pro/ENGINEER平台上开发的。系统由三个子系统组成：零件信息识别子系统,CAPP子系统和自动CAM子系统。零件信息识别子系统从三维零件中提取零件信息,CAPP子系统分析零件信息,自动生成零件加工工序和工步,从刀具数据库中查询刀具及切削用量,并完成各工序的工步排序。自动CAM子系统根据CAPP的结果,自动生成Pro/ENGINEER的NC工步,经过NC仿真后     

轴类零件的虚拟加工

通过对轴类零件加工特征的描述,建立加工过程中各工序的功能模块,以产品模型、工艺过程模型及生产工具模型为基础,最终实现对整个工艺系统和生产过程的运行监控．工艺过程中可根据零件的不同精度要求进行多种加工方法的选择．可以满足最佳的设备运行状态及工、夹、量具的高效选择．     

计算机辅助工艺设计系统（CAPP）

本系统运用成组技术原理，提出了检索，创成综合模式，用相似性原理，把零件分为Ａ、Ｂ、Ｃ三类，按相似零件组编组工序、工步词典，以工序，工步词典为索引建立相应工艺决策规则，用菜单引导并采用三种输入方法，较好地解决了Ａ、Ｂ、Ｃ三类零件信息输入。系统程序结构，采用信息库，工艺知识库与推理机相互独立的专家系统模式，使系统具有较好的柔性和移植性。     

发动机缸体加工方案选择与操作排序协同优化

提出一种基于蚁群算法的发动机缸体加工方案选择与操作排序协同优化方法.考虑到部分零件特征有多个可行加工方案,在每次总迭代中为此类特征随机选择一种加工方案,并根据特征约束矩阵和操作优先级系数自动生成对应的操作约束矩阵.通过子迭代中的遗传算法进行操作排序优化,以装夹、刀具和机床3类制造资源的综合变换次数最少为目标得出子最优解,并在总迭代中利用精英保留策略获得全局最优工艺路线.最后,通过复杂的发动机缸体实例验证了该方法的有效性.     

基于遗传算法的加工方案选择与操作排序综合优化方法

为了得到全局最优工艺计划,提出一种基于遗传算法的可行加工方案选择与操作排序综合优化方法.考虑了特征有多个可行加工方案且其选择概率不同,在每次外层迭代中,由轮盘赌算法选择其一用于操作排序优化.通过内层的遗传算法获取子最优工艺计划,在外层比较各子最优工艺计划来获取全局最优工艺计划.特征的操作优先约束随着加工方案选择的不同而自动改变,并用于约束调整算法来保证解的可行性.实例验证了该方法的有效性,并发现了全局最优工艺计划产生于选择各特征的最大选择概率对应的可行加工方案的规律.     

面向加工中心的工艺方案优化技术

在全面考虑影响加工效率和质量的多个因素的基础上,使用多种优化方法,选择最优的工艺方案.首先用神经网络为每个加工特征选择合适的加工链,将不同特征的加工链组合成可行的加工方案集合,然后用遗传算法对加工方案排序,以辅助加工时间最少为优化目标,决策出最优的加工方案.将相关特征聚合为一个特征参加排序,大大减少了计算复杂度;最后,在聚类特征内部以刀具空行程最短为目标,规划刀具的移动路径.算法以某厂缸盖为对象进行实例验证.     

回转体类零件工艺规程自动生成系统

本文针对某机械厂回转类零件研究了半创成式的工艺设计系统.系统采用形素法描述零件,用成组代码等表达零件信息,运用定义标准工步、形体组合和分级推理决策方法等实现工艺规程设计和工序图的自动输出.     

基于遗传算法的工艺过程排序研究

面向特征加工的工艺过程排序是计算机辅助工艺规划中一个非常突出的难点问题.首先对特征之间的约束关系进行分类,利用特征关系图来描述基本的合理性约束,并将最优性约束的满足程度视为工艺路线优化的判断标准.然后利用遗传算法来实现工艺过程排序,改进了编码规则并实现了解码算法,方便了适应度的计算,从而提高了排序算法的有效性.最后给出了应用实例.     

桌面式虚拟装配训练评价系统设计与实现

针对当前面向人员操作的虚拟装配训练缺乏评价方法的现状,提出了基于装配体零部件约束解除的零件分层方法,根据装配体组成零件的特征属性对零件进行特征编码,结合桌面式虚拟现实技术,采用基于时间步长和事件步长相结合的方式对受训人员的操作进行识别、记录。构建了基于专家知识并与虚拟装配过程相关的序列性、工艺性和时效性评判规则库,应用分层模糊评价方法,实现了对操作人员装配操作过程的评价。将该方法应用于某型装备保障虚拟训练系统,验证了方法的有效性。     

L·B组织法在制订加工工艺规程中的应用

生产部门在制订被加工零件的工序计划时,如何做到各工序间合理的平衡,达到生产线均衡生产,是一个非常繁琐的工作,至今尚无一套完整、可靠的设计规范。本文研究将管理工程学中的“生产线均衡组织法(L·B组织法)”应用于机械零件生产的工艺规程设计中,使工艺设计条理化、规律化,易于保证各工序之间达到平衡生产,从而缩短了生产周期,减少生产过程中的在制品数量,提高了机械加工的经济效益。     

面向STEP-NC自由曲面特征的加工操作方法智能决策

为提升复杂零件工艺规划的集成化和智能化,提出一种基于混合算法面向STEP-NC自由曲面特征的加工操作方法智能决策方法.首先,构建了面向STEP-NC自由曲面特征的加工操作方法决策BP神经网络模型.然后,基于自适应视野策略、自适应步长策略和混沌算法给出了改进的人工鱼群算法,并与BP神经网络相融合设计了用于STEP-NC自由曲面特征加工操作方法决策的混合算法.并利用归一化的零件加工信息实现了STEP-NC自由曲面特征的加工操作方法高效智能决策.最后,通过实例验证了该方法的有效性和可行性.     

应用遗传算法进行单机工件加工排序

运用遗传算法和提前／拖期调度模型，研究了在单机情况下工件加工排序问题，提出了一个新算法．此外，在应用遗传算法的过程中，还提出了“二次编码”的方法和利用ＥＤＤ法则作为寻找最优排序起始点的思想，从而加快了新算法的收敛速度．