旋窑、立窑熟料混合磨制水泥颗粒分布与其性能的关系

实验测试了旋窑和立窑熟料经共同粉磨、分别粉磨后混合制得水泥的物理性能和颗粒分布。结果表明:将旋窑和立窑熟料共同粉磨,可改善水泥熟料的易磨性和颗粒级配,比表面积和强度均有所提高。关联度分析显示,各粒级对水泥3d和28d抗压强度影响的大小顺序是:<5,5～10,10～30,30～60和>60μm。统计回归分析结果也显示:强度发挥最好时,水泥中各级别的颗粒在总质量中的质量分数分别为:<5μm颗粒占0.180～0.200,5～10μm颗粒占0.090,10～30μm颗粒占0.350～0.370,30～60μm颗粒占0.220,>60μm颗粒约占0.150。验证了用n·X值来表征水泥中各级别颗粒分布的合理性。     

梳型聚合物水泥助磨剂的合成及应用

采用甲氧基聚乙二醇甲基丙烯酸酯和马来酰胺酸为原料合成一种梳型聚合物水泥助磨剂,应用在水泥粉磨试验中,通过水泥细度、比表面积、粒度分布、流动性、抗压强度来综合评价其助磨性能。结果表明:助磨剂PGA2掺量为0.04%时,水泥细度降低26%左右,3~32μm粒径颗粒含量增加,基本流动能量提高25%,透气性增加30%,压缩性降低7%以上,3 d和28 d水泥砂浆抗压强度分别提高16.72%和7.20%。     

齐大山铁尾矿粉磨特性

利用扫描电镜(SEM)、场发射扫描电镜(FE-SEM)和激光粒度仪(LPS)研究齐大山磨细铁尾矿的颗粒形貌和粒度分布特征,并以比表面积为评价指标,比较了铁尾矿与水淬高炉渣的易磨性.结果表明:铁尾矿的易磨性远远优于水淬高炉渣;铁尾矿经实验用球磨机粉磨140min后,能够填充水泥粉体堆积结构间隙的粒径小于5μm的颗粒质量分数为62.60%,并且还含有大量亚微米级和纳米级颗粒.     

超细矿渣粉对水泥水化的影响

通过X射线衍射试验,分析了超细矿渣的细度、取代量及龄期对水泥水化的影响.试验结果表明:与基准浆体相比,掺入超细矿渣粉28 d龄期水化样中Ca(OH)2晶体的衍射峰强度急剧下降,且消耗Ca(OH)2晶体的数量与水化样龄期及超细矿渣粉取代量和细度密切相关.掺P1000超细矿渣粉(比表面积实测值1 885 m2/kg)水泥水化速度非常快,3 d时二次水化反应已基本完成,从3 d到60 d Ca(OH)2的含量变化不明显;而且随着矿渣细度的增加和矿渣粉比表面积的增大,其吸收Ca(OH)2晶体的能力增强.但随着水泥水化产物中Ca(OH)2晶体数量的减少,C3S和C2S等熟料矿物水化并未加快,这与一般规律不符,还需结合其他实验手段进一步分析.     

助磨剂对硅酸盐水泥性能的影响试验

目的 研究加入醇胺类助磨剂后硅酸盐水泥强度及其水化热,分析不同助磨剂对硅酸盐水泥性能的影响.方法 采用醇胺复配无机盐,制备液体助磨剂,测试硅酸盐水泥的比表面积、筛余量、颗粒分布,以及干缩率和胶砂强度,并测试水泥的水化热和水化速率.结果 助磨剂能不同程度增大水泥比表面积,降低45μm筛余量.对强度影响较大的32μm颗粒质...     

环保型高性能矿粉水泥的水化特性研究

采用激光粒度分析仪对矿粉颗粒分布进行测试,利用SEM对矿粉水泥的水化产物的形貌进行观察,研究了该矿粉水泥水化的特征.结果表明:矿粉颗粒在0~12μm的分布应在80%~85%,小于30μm的矿粉颗粒含量不得低于95%,且矿粉的比表面积约在450 m2/kg以上.对水泥水化试样的SEM分析显示:熟料矿物的水化产物发育正常,矿粉颗粒早期较少水化,水化产物结构较疏松.经28 d水化后,大多数微小矿粉颗粒在碱性激化作用下已水化生成水化硅酸钙和水化铝酸钙,并在硫酸盐激发下进一步生成水化硫铝酸钙;所有的水化产物交织成一整体,结构致密;整个微观结构呈现少量水化产物“固结”大量矿粉颗粒的典型特征.     

激光粒度分析仪在水泥生产过程中的应用实践

在原料及烧成条件确定的情况下,粒度决定水泥性能,同时物料的颗粒分布也能用来判断粉磨系统的性能,而传统的细度和比表面积同水泥的性能的相关性并不理想,因此,在现代水泥生产中,测定水泥的颗粒分布已逐渐成为一种日常的控制方式而得到广泛应用。     

矿渣颗粒级配对矿渣水泥性能的影响

随着矿渣排放量的急剧增加,环境问题日益凸显,同时出现了许多应用矿渣的新理论、新工艺.然而,大幅度提高水泥中矿渣掺量、相应降低水泥熟料含量,必然引起水泥性能的变化.必须通过试验验证配合比的合理性、安全性.本文主要用灰色关联分析方法研究了矿渣微粉颗粒级配对新型矿渣水泥强度的影响,新型矿渣水泥的矿渣掺量最高达到了70%.研究表明,矿渣粉的区间粒度分布与新型矿渣水泥强度的关联度有如下规律:对水泥的3 d早期强度贡献最大的是0～10 μm内的矿渣微粉,而对28 d强度贡献最大的是10～20μm的矿渣微粉.因此,通过改进粉磨工艺及矿渣微粉的颗粒组成,可以提高新型矿渣水泥的强度.     

转炉渣粉粉磨性能

通过对几种转炉渣粉(炉渣)的化学成分、X线衍射(XRD)、粒度分布、比表面积、密度、筛余的测定,以RRB方程作为粒度分布模型,利用线性回归分析和粉磨动力学特征粒径的研究方法,对炉渣粉磨性能的影响因素和粉磨动力学进行研究。结果表明:钢渣的粉磨性能与Fe含量呈负相关,Fe含量较高的钢渣特征粒径减小的速度较慢,均匀性较好。游离Ca O(f-Ca O)促进钢渣早期的粉磨性能,硅酸二钙(C2S)促进钢渣后期的粉磨性能。闭路球磨系统不宜进行粉磨比表面积大于450 m2/kg的超细炉渣。     

C_3S含量变化对浆体强度及体积收缩的影响

为了研究硅酸三钙(C3S)含量对水泥浆体的抗压强度及线性收缩的影响,制备了不同C3S含量的水泥,并通过热质量损失法(TG)、扫描电镜(SEM)等方法分析了浆体中Ca(OH)2含量的变化规律和水化产物形貌,讨论了C3S含量对浆体基本性能的影响.结果表明:C3S质量分数为78.79%的水泥浆体水化过程中产生较多且晶粒尺寸较小的Ca(OH)2,其后期抗压强度出现倒缩.水化7 d时,C3S质量分数为67.33%的波特兰水泥抗压强度最大,28 d后C3S含量低的水泥的抗压强度可超过高C3S水泥浆体;加入质量分数为50%的粉煤灰后,熟料中C3S质量分数为67.33%的水泥浆体始终具有最高的强度.水泥浆体的线性收缩随着熟料中的C3S含量的增加而变大.从水泥硬化浆体的性能和节能方面考虑,熟料中C3S质量分数为67.33%较优.     

掺复合微细集料配制高强混凝土的研究

研究了掺高效减水剂与各种微细集料(粉煤灰、细磨沸石)配制高强泵送混凝土的方法和机理.结果表明,掺加上述微细集料可以有效地改善混凝土中水泥浆及界面结构,显著提高混凝土强度.用Ⅱ级粉煤灰与细磨沸石复合作微细集料,混凝土中水泥用量为460kg·m~(-3)时,28d混凝土强度可达75.5MPa.     

有机表面活性剂对水泥研磨的影响和作用

助磨剂运用于水泥生产以来,有机表面活性剂就被选为助磨材料。这些有机物从化学性质上看,它们都具有较好的吸附性,较强的极性和良好的润滑性。这些特性会对水泥研磨过程和水化过程产生影响。根据实验得出有机表面活性剂对水泥研磨时的细度、粒度和强度都有不同程度的作用。经反复试验,确定了表面活性剂三乙醇胺、三异丙醇胺、一乙醇二异丙醇胺为优秀助磨材料,从影响粉体物理性能结果看,3种组合都可作为优秀助磨剂,3种组合都能增加物料的流动性,使总流动性指数上升1～3个百分点,提高粉磨产量16%～20%,可明显提高物料的细度,特别是可提高3～32μm颗粒的含量10%～18%,可提高粉磨产量20%,可提高3 d抗压强度15%,28 d抗压强度25%以上。添加量在0.03%左右为宜。优选顺序是:TH>JT>JH。     

钢渣粉对玄武岩纤维混凝土7d和28d压拉性能影响的试验分析

为提高玄武岩纤维混凝土的压拉性能,将钢渣粉掺入玄武岩纤维混凝土中,进行了不同掺量下钢渣粉对玄武岩纤维混凝土7 d和28 d压拉强度影响试验,并对试验结果进行了分析。试验结果表明:相比于基准混凝土,玄武岩纤维钢渣粉混凝土在钢渣粉掺量分别为12%、15%、18%时,其28 d抗压强度分别提高2.1%、2,6%、-1%;28 d劈裂抗拉强度分别提高4.1%、9.2%、-1%。钢渣粉掺量15%时为合适掺量,28 d抗压、劈裂抗拉强度均达到最大。钢渣粉的掺入使混凝土7 d压拉强度低于基准混凝土且随着钢渣粉掺量增加而降低,不能用7 d压拉强度推测28 d压拉强度。     

钢渣粒度分布对钢渣水泥水化特性影响的灰度分析

利用机械激发的原理,从强度与Ca(OH)₂含量两个方面,研究不同球磨时间下钢渣粉的粒度特性以及比表面积对钢渣水泥胶砂水化性能的影响,同时采用灰色关联分析方法探讨钢渣颗粒粒径与钢渣水泥胶砂强度和水化程度的影响规律.结果表明:球磨时间增加,钢渣比表面积增大,活性随之增强;通过DTG热分析发现钢渣的比表面积的变化会影响水化产物Ca(OH)₂结晶和晶体生长速率;钢渣粉中10~20μm粒级对钢渣水泥强度促进作用最大,5~10 μm粒级对钢渣水泥28 d Ca(OH)₂含量促进作用最大,因此增加5~20 μm范围的钢渣颗粒含量,有利于提高钢渣活性.     

大掺量粉煤灰高性能混凝土配制技术

水泥混凝土作为最大宗的人造材料,对资源、能源的需求和对环境的影响十分巨大.混凝土能否长期维持作为最主要的建筑结构材料,关键在于能否成为绿色材料,达到保护环境与发展同行,在混凝土中大量使用工业废弃物是其发展的重要途径.试验认为,用大掺量粉煤灰生产高性能混凝土是可行的.通过采用对粉煤灰进行磨细处理 高效减水剂的方法,当水泥熟料仅用25%左右,粉煤灰掺量为70%时,可配制得到工作性好,3 d强度大于20 MPa,28 d强度在50 MPa以上,其后期强度有极好发展的混凝土.大掺量粉煤灰混凝土能更多地利用粉煤灰,减少熟料用量,对环境保护极为有利.     

石膏对不同窑型水泥性能的影响

通过对水泥物理性能和泌水性的测定,研究了二水石膏对不同窑型水泥性能的影响.研究结果表明,二水石膏对不同窑型水泥的凝结时间的影响类似,对立窑熟料的敏感性要大于回转窑熟料.当二水石膏掺量达到一定量后,石膏的缓凝作用开始表现出来,水泥的凝结时间正常,随着二水石膏掺量的增加,三种水泥泌水性呈增大趋势.石膏掺入量在 3%~4%可以获得较高的 3天和28天抗压强度,在合适的二水石膏掺入量下,混合水泥的泌水性和抗压强度均明显高于加权值,略低于回转窑水泥.     

颗粒分布对水泥与减水剂相容性的影响

采用Marsh筒法与净浆流动度法研究了相同熟料制备的不同颗粒分布的水泥样品与减水剂的相容性,揭示了粉体比表面积、均匀性系数（n）、特征粒径（x′）、堆积孔隙率与相容性的关系。结果表明：样品比表面积越大, n越大,x′越小,堆积空隙率越大,水泥与减水剂的相容性越差。当比表面积与x′ 相近时,n越大,浆体的流动性越差,饱和点掺量越大或饱和点Marsh时间越长,流动度经时损失越小。随着样品比表面积增大,饱和点掺量增大,流动度减小,流动度经时损失增大,与减水剂相容性变差,且对于n越大的样品,比表面积增大对相容性的不利影响越显著。凡是能降低堆积空隙率,使水泥颗粒分布连续而较宽,且自身需水性较低的微细粉体,均有利于改善水泥与减水剂的相容性。     

复合活化沸石粉对水泥胶砂性能影响研究

沸石粉活性较低,在混凝土中掺量较多时,难以成型,使材料强度下降,再加上其比表面积大、吸水率高,导致材料流动度显著降低,不利于实际工程中的应用。为了提升天然沸石粉的活性,使用Ca(OH)₂活化和水热活化复合的方法对沸石粉进行活化处理,等质量取代30%水泥制作胶砂试件,测定其3个龄期的力学强度和流动度,并采用比表面积测定、扫描电子显微镜、X射线衍射、热重试验进行微观机理分析。结果表明：Ca(OH)₂掺量为8%时,胶砂力学强度最高,28 d抗压强度达到35.0 MPa,比掺天然沸石粉的水泥胶砂的抗压强度增加了20.7%;天然沸石粉经复合活化后活性明显提升,最佳Ca(OH)₂掺量为8%,28 d强度活性指数增加16%;复合活化改变了沸石粉表面结构,其表面从粗糙不平变得光滑,有利于流动性增加,且随着Ca(OH)₂掺量的增加,水泥胶砂流动度呈现增长趋势。     

废弃混凝土代替天然石灰石煅烧水泥熟料实验

从4个不同地点取得4个以破碎石灰石为粗集料的废弃混凝土样品,破碎、分离,获得以石灰石为主的颗粒,取代天然石灰石作为钙质原料煅烧出4个波特兰水泥熟料样品,并与重庆拉法基水泥厂生产的熟料和市售水泥样品进行对比.研究结果表明:废弃混凝土熟料的4种主要矿物的XRD特征峰明显;游离CaO低于1%;可以用其制备出52.5级硅酸盐水泥.     

Influence of Coal Gangue Aggregate Grading on Strength Properties of Concrete

This paper investigates the feasibility of using coal gangue as coarse and fine aggregates in concrete as well as how the coal gangue aggregate grading affects concrete properties. Nine mixed concrete samples were prepared with the value n in Fuller's curve ranged from 0.44 to 0.68. The coal gangue aggregate with n = 0.62 shows the highest density, water absorption, cylinder strength and the lowest voids. The results indicate that using coal gangue as coarse and fine aggregate in concrete is technically feasible and useful. When n is 0.62, the values of the slump, 28-day compressive, splitting tensile strength, flexural strength and elasticity modulus of coal gangue concrete reach the highest. The highest 7-day and 28-day compressive strength were 24 MPa and 37 MPa in mix CG7, respectively. It is possible to produce grade 30 coal gangue concrete with coal gangue coarse and fine aggregate.