高速拉床液压系统拉削振动特性分析

由于拉削振动力对拉床液压系统的平稳性和拉削加工的质量影响较大,根据正交切削力模型及微元法,文章建立了拉刀单齿的拉削力模型,并根据拉刀实际拉削的最大齿数变化规律,建立了拉削振动力模型和基于拉削振动力的拉床液压系统模型,利用AMESim软件仿真分析了拉削振动力作用下拉床液压系统的平稳性,对不同齿距、不同拉削速度以及不同脉冲比下,拉削振动力对拉床液压系统稳定性的影响进行了分析。设计子拉床液压系统拉削振动特性的测试试验方案,通过试验验证了仿真分析结果的准确性。     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻，成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工，得到良好的加工效果，在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上，得出结论：振动钻削改变了钻削机理，改善了钻削条件，从而可明显地提高入钻定位精度，控制断屑过程，改善孔壁粗糙度和圆度，提高孔径尺寸精度，振动钻削非常适宜于加工小直径深孔。     

振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果，此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控．     

振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果。此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控。     

柱面三维翅结构加工方法及毛刺生成分析

为了提高传热效率，对微犁／拉削柱面三维微翅结构进行了研究，着重分析了三维几何结构参数的优化设计及翅片加工成形过程，讨论了加工过程中的轴向拉力和周向推力，分析了微犁／拉削方法产生的翻边毛刺的形成机理，并通过试验确定了三角形拉削刀具的前角γo、刀尖角β及拉削深度αp对毛刺的影响规律．     

变参数振动钻削微小孔的优化试验分析

变参数振动钻削过程中，由于轴向力，扭矩等的动态变化及不同区段加工质量特征参数的不同，导致不同的最优振动参数和最优切削数，文中通过多元正交多项式回归参数优化设计，运用概率论和数理统计原理进行振动钻削过程的参数优化，并通过对比试验验证了变参数振动钻削的优良效果。     

多齿端铣切削振动的计算机仿真

建立了多齿端铣切削过程动力学模型，开发了切削振动仿真的微机通用软件。数字仿真多齿端铣切削振动的结果，同他人实验结果和实际经验相符、同仿真单齿端铣切削振动的结果相似或互相衔接，表明模型的正确性、软件的实用性，指出多齿连续端铣时随着铣刀的齿数增加，切削强迫振动幅度减小，而稳定性极限铣削深度也随之降低，容易发生自激振动。     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择，本文就这几个问题，设计了新型的振动系统和 Ｄ Ｆ 钻头，并进行了６ｍ ｍ 和８ｍ ｍ 深孔钻削试验，取得了良好的工艺效果。     

细长轴车削浅析

细长轴车削加工中刀具与工件间的相对振动是影响加工精度的主要原因，而减小振动是主要难题。系统地分析研究了实际生产中采取的各种用于抑制振动的措施，并对可用于细长轴车削振动分析的理论进行了探讨。     

精密镗削头振动模态的实验研究

通过对国产与进Ｄ的同类型精密镗削头振动模态实验研究，找出了这两种精密镗削头的固有振动频率，给出了它们的各阶动画振型图．从这一侧面解释了国产精密镗削头回转精度偏低的原因。     

一种简单适用的拉刀托架

结合生产实例较全面地介绍了一种卡圈产品在拉削加工时,如何通过对拉削机床的拉刀托架进行改装设计,以拉刀的运动作为拉刀托架的动力,拉削过程中拉刀托架除由拉刀自身运动拖动外,无需任何外力就可实现拉削加工。实例表明这些措施能有效地提高拉削质量及降低劳动强度。     

高温合金轴向超声振动钻削减摩机理

针对高温合金钻削困难、钻削过程中摩擦力大等问题,采用超声振动技术加工.首先,分析了超声振动减摩机理,构建了平均摩擦力与振动参数之间的关系,并得出了平均摩擦力与振幅之间的变化趋势.建立轴向超声振动钻削系统,利用该系统对高温合金进行钻削加工.结果表明:振动振幅对孔壁表面质量的影响符合超声振动钻削的减摩特性.利用优化后的振幅超声振动钻削,与普通钻削相比,切屑形态更加规整,孔壁表面粗糙度值更小,表面质量更好.     

仿雨滴织构拉刀减磨润滑机制

采用激光加工技术在键槽拉刀后刀面加工了仿雨滴形状的表面微织构,进行了45#钢负载拉削试验研究,同时,基于N-S方程与润滑理论,建立雨滴织构拉刀减磨润滑数学分析模型,求解拉刀润滑油液的流动特性,剖析微织构拉刀的减磨润滑机制.研究表明,微织构拉刀能够有效降低拉削负载,提高刀具响应性能,减缓刀具磨损,改善拉削性能;拉削过程中,雨滴形状微织构可以有效减小润滑液流动阻力,加快润滑液流动速度,使得润滑液在单位时间内可以带走更多的热量,降低拉削温度,提高拉削效率与加工精度;同时微织构槽可存储微量拉削液,在微润滑状态下可补充局部拉削液断层的不足.     

振动钻削加工过程的监控系统

讨论振动钻削监控系统的工作原理．此系统采用８０９８单片机和上位微机通讯方式，通过对振动钻削过程中动态切削力信号的采集和分析，实现对加工过程的在线监测，提出合理的报警条件．通过钻削实验，优化切削参数和振动参数，改善钻头的工作状况，得到最佳的切削效果．     

微小孔振动钻削机理研究

采用振动钻削的方法对微小孔进行钻削加工,设计制作了一台新型、高效的超声波振动钻削设备,在几种常见材料上,通过改变振动钻削参数,进行孔径为０．２￣１．０ｍｍ的粘削实验;借助扫描电镜,分析孔的表面和剖面形状,对普通钻削与振动钻削加工的孔进行了比较;从入钻过程、孔的尺寸形位精度、切屑切屑形式、孔的表面质量、钻头寿命等方面分析总结出微孔振动钻削的加工机理。     

高速滚齿的动态分析

研究了高速滚齿滚削力与振劝的关系，切削用量及切削方式对滚削力的影响，得出结论为：滚削和的交变作用引起滚切过程的受迫振动，滚切过程的物性形自激振动条件，可通过刀具，切削用量及切削方式的合理选用防止自激振动出现，避免共振与迫振，使滚削力的变化趋于平缓。     

数控机床振动钻削运动学特性及加工参数优化

针对TA6钛合金难加工的特点，通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明：与常规钻削方式相比，钻削力发生了动态分量的显著提升，更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%～15%。提高钻削速度后，形成了明显波动的轴向力与扭矩，但整体波动程度很小。当振幅提高后，轴向力降低，而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。     

振动钻削加工过程监控系统中的扭矩传感器

对振动钻削加工过程监控系统及监控用扭矩传感器进行了分析研究，提出了对监控用扭矩传感器的技术要求，研制了一种新型的光电式扭矩传感器，并阐明了研制中的几个关键问题，扭矩传感器的检测原理。机械结构和电路原理，振动钻削中的钻削扭矩分析，弹性扭轴的设计；扭矩传感器的标定。     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻 ,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工 ,得到良好的加工效果 .在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上 ,得出结论 :振动钻削改变了钻削机理 ,改善了钻削条件 ,从而可明显地提高入钻定位精度 ,控制断屑过程 ,改善孔壁粗糙度和圆度 ,提高孔径尺寸精度 .振动钻削非常适宜于加工小直径深孔 .     

低频周向振动钻床主轴系统等刚度动态力学模型建立研究

分析了低频周向振动钻削切削力,基于控制原理的思想建立了低频周向振动钻床主轴系统等刚度动态力学模型,提出低频周向振动钻削时激振器输出振幅与钻头振幅之间的关系,为周向振动钻削系统设计和振动参数选择提供理论支持.