振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果。此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控。     

精密镗削头振动模态的实验研究

通过对国产与进Ｄ的同类型精密镗削头振动模态实验研究，找出了这两种精密镗削头的固有振动频率，给出了它们的各阶动画振型图．从这一侧面解释了国产精密镗削头回转精度偏低的原因。     

拉削键槽的缺陷及消除

拉削是一种由多刃刀具进行切削的机械加工方法。单键槽拉削是较常见的拉削加工 ,但在加工中常产生键槽底部与孔的中心线不平行、表面质量差、排屑不畅等各种缺陷 ,严重时甚至造成拉刀折断。文中分析了其缺陷产生的主要原因为拉刀导向芯胎的导向长度不够 ,无法将拉刀准确定位。并通过改变拉刀导向芯胎导向长度的确定方法从而消除了加工缺陷     

振动钻削中切削力的实验研究系统

讨论了用于研究振动钻削过程的实验研究系统，给出了由此系统所得的实验结果，此系统通过对振动钻削过程中动态切削力的采集及分析处理来研究振动钻削过程，它能够检测出切削过程中出现的异常状态，并可实现对振动钻削过程的监控．     

微小孔振动钻削机理研究

采用振动钻削的方法对微小孔进行钻削加工,设计制作了一台新型、高效的超声波振动钻削设备,在几种常见材料上,通过改变振动钻削参数,进行孔径为０．２￣１．０ｍｍ的粘削实验;借助扫描电镜,分析孔的表面和剖面形状,对普通钻削与振动钻削加工的孔进行了比较;从入钻过程、孔的尺寸形位精度、切屑切屑形式、孔的表面质量、钻头寿命等方面分析总结出微孔振动钻削的加工机理。     

拉削加工在航空发动机制造的应用研究

本文对拉削技术及拉刀进行了介绍,对拉刀种类,拉刀优点进行了详细说明,着重阐述了航空发动机涡轮盘拉刀的材料、设计及拉刀的重磨刃磨方法,指出手动重磨的缺点和数控磨床重磨的优点。     

铲斗振动掘削岩土分析与岩土固有频率的估测方法

利用铲斗液压缸的工作压力模拟液压挖掘机铲斗挖掘工作时的阻力情况;对振动掘削与普通掘削的掘削效果进行对比实验研究;以共振理论为出发点,结合实验结果分析岩土共振对振动掘削过程的影响;应用共振理论,通过激振频率对比实验,采集多个频率下铲斗的最大挖掘阻力,利用最小二乘法确定岩土颗粒的固有频率。研究结果表明,振动掘削相对于普通掘削在减小挖掘阻力方面效果显著;当铲斗激振频率与岩土颗粒固有频率接近时,铲斗挖掘阻力最小。     

微孔的变进给量振动钻削试验

采用变进给量振动钻削的新方法，用高速钢麻花钻对１８Ｃｒ２Ｎｉ４ＷＡ低碳合金结构钢进行了Φ０．３ｍｍ的钻孔试验。试验结果表明，变进给振动钻孔显著提高了钻削微孔的整体加工水平。     

振动钻削时麻花钻的刀具角度分析

结合低频轴向振动钻削,对麻花钻工作角度的变化规律进行了系统的分析研究,给出了各切削刃工作角度的理论计算公式,结果表明,振动参数取：a=(1~2)s,f/n=2.125~2.25时,可使麻花钻各切削刃在工作前角较大的情况下进行切,在工作前角较小的情况下空切,从而使排屑顺利,主切削刃后面磨损趋于均匀,与普通钻削相比,耐用度提高2倍以上。     

基于螺旋面钻头振动钻削实验研究及机理分析

通过振动钻削实验装置,采用普通麻花钻和螺旋面钻头在不同的振动钻削参数下对高温合金和碳钢进行振动钻削实验,分析基于螺旋面钻头普通钻削和轴向振动钻削条件下不同的断屑效果.并针对钻削中轴向钻削力和扭矩进行实验研究和理论分析,研究普通麻花钻和刃磨螺旋面麻花钻对加工过程的不同影响.实验结果表明:与普通钻削所得的切屑比较,振动钻削有利于断屑,切屑体积小,排屑顺畅;复杂螺旋面振动钻削中轴向力与扭矩比普通麻花钻小,其轴向力的变化过程也比普通麻花钻平稳.     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻，成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工，得到良好的加工效果，在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上，得出结论：振动钻削改变了钻削机理，改善了钻削条件，从而可明显地提高入钻定位精度，控制断屑过程，改善孔壁粗糙度和圆度，提高孔径尺寸精度，振动钻削非常适宜于加工小直径深孔。     

（NPX2）3（X=F,Cl,Br,I）的几何构型和振动频率的MNDO研究

运用ＭＮＤＯ方法对标题化合物的几何构型和振动频率进行了理论计算，计算出来的结构参数与晶体Ｘ－射线实验数据一致；计算出来的捱劝频率与红外和拉曼光谱基本一致，最后，计算得出目前在实验上尚未报道的（ＮＰＩ２）３的上述两个方面的理论数据。     

振动钻削加工过程的监控系统

讨论振动钻削监控系统的工作原理．此系统采用８０９８单片机和上位微机通讯方式，通过对振动钻削过程中动态切削力信号的采集和分析，实现对加工过程的在线监测，提出合理的报警条件．通过钻削实验，优化切削参数和振动参数，改善钻头的工作状况，得到最佳的切削效果．     

液压挖掘机铲斗振动掘削功率消耗研究

液压挖掘机工作时,铲斗液压缸无杆腔的油液压力间接反映了土壤的挖掘阻力.针对实验液压挖掘机独特的双阀芯液压系统及铲斗液压缸两腔所采取的控制策略,以“铲斗液压缸瞬时挖掘功率=无杆腔油液瞬时压力×无杆腔瞬时输入流量”为数学模型,探讨了液压挖掘机的功耗规律,将功耗规律对时间积分得到能耗规律;最后开展了大量的现场挖掘实验.结果表明,振动掘削相对于静态掘削不但可以有效地提高工作效率,而且还可以有效地降低挖掘阻力和功率消耗,且正弦波振动载荷的掘削效果明显优于三角波载荷.     

群钻钻削力研究：群钻钻削的流屑角模型（I）

本文在文献［１］的基础上，将切屑在前刀面上的运动形式分解为侧卷运动和上卷运动。根据运动速度的方向和大小，从理论上建立并完善了群钻钻削的流屑角模型，为群钻钻削力预测模型的建立奠定了基础。     

振动钻削切屑长度控制和最佳i值范围

振动钻削在科研和生产中的应用越来越广泛振动钻削要解决的主要问题是控制钻屑的长度详细分析了计算切屑长度的方法以及重迭系数ｉ在不同范围取值对断屑效果产生的影响及其原因，指出无论是否存在相位差都有利于钻屑的折断     

变参数振动钻削微小孔的优化试验分析

变参数振动钻削过程中，由于轴向力，扭矩等的动态变化及不同区段加工质量特征参数的不同，导致不同的最优振动参数和最优切削数，文中通过多元正交多项式回归参数优化设计，运用概率论和数理统计原理进行振动钻削过程的参数优化，并通过对比试验验证了变参数振动钻削的优良效果。