非接触超声红外热像技术在裂纹检测中的应用

非接触超声红外热像技术是一种新型无损检测技术,可在无接触条件下实现对材料的检测。介绍了非接触超声红外热像技术的基本原理和特点,并利用非接触超声红外热像技术对一个碳纤维复合材料T形接头和预埋有裂纹缺陷的有机玻璃进行检测,检测出了表面和亚表面裂纹和材料棱角处冲击损伤导致的缺陷,该技术具有一定的检测能力。     

玻璃钢抽油杆微波无损检测系统的优化

为了对玻璃钢抽油杆的缺陷准确定位，防止缺陷漏检，同时降低检测仪器的成本，对检测系统的组成进行了优化，在分析检测系统的信号源频率，探头形式以及探头位置对缺陷检测的影响的基础上，得出微波无损检测系统的优化方案，微波信号源频率采用36．75GHz，4个探头空间相互垂直，2个平面布置且发射探头均采用距离被测试件1－5mm；2个穿透接收探头中，1个距离被测试件1－20mm，另1个距离被测试件80－140mm。     

关于磁粉检测分析

磁粉检测做为五大常规无损检测方法之一,是对钢铁材料或工件表面裂纹进行检测的一种常用方法.由于其在实际应用中表现出了很好的应用效果,所以直今,表面裂纹荧光磁粉检测方法还是被广泛应用在各个领域.但是,磁粉检测方法的准确性和灵敏性受到检测环境、检测设备、被检测零件特质等的影响较大,且仅能显出缺陷的长度和形状,而难以确定其深度;对剩磁有影响的一些工件,经磁粉探伤后还需要退磁和清洗.所以为了提高磁粉的检测效果我们要对磁粉检测进行综合性分析[1].     

圆柱螺旋压缩弹簧的瑞利波检测

以两端磨平的某型飞机燃油柱塞弹簧为例，研究了用瑞利波对其进行检测的方法，原理及可靠性，通过利用不同频率的探头在内表面，外表面缺陷试样上的检测研究表明，改用内表面缺陷试样，调整起始灵敏度和采用5MHz入射声波，可明显提高检测可靠性。     

探头位置对玻璃钢抽渍杆检测缺陷信号的影响

利用微波对玻璃钢渍杆模拟缺陷进行无损检测，在信号源功率，频率以发射探头和穿透接收深头形式确定的前提下，改变穿透接收探头与测试之间的相对对于缺陷信号的灵敏度，分辨率有很大的影响，在采用双通道检测时，穿透接刷探头处于与被测试件80－140mm位置对缺陷信号的反映程度与其处于1－20mm位置有明显的区别，反射信号波没有明显的变化，而穿透法所反映的信号波却发生了很大变化，缺陷处信号波部分成为封闭的矩形条，矩形条的高度相同，宽度不同，矩形条的宽度是缺陷实际大小的综合反映，与穿透探头处于1－20mm相比，有无缺陷一目了然且便于计算机识别。     

基于BP神经网络的钢铁分选仪裂纹检测

将BP神经网络技术用于钢铁件缺陷分析,以钢铁件裂纹为研究对象,选取了8种影响裂纹的因素,在实验设计的基础上,用BP人工神经网络对所得实验结果进行了分析,并且用图形化方式直观地表达了出来.根据实验结果,BP神经网络模型能较准确地预测出钢铁缺陷,从而为研究裂纹检测提供了一种新的有效手段.     

探头位置对玻璃钢抽油杆检测缺陷信号的影响

利用微波对玻璃钢抽油杆模拟缺陷进行无损检测 ,在信号源功率、频率以及发射探头和穿透接收探头形式确定的前提下 ,改变穿透接收探头与被测试件之间的相对位置对于缺陷信号的灵敏度、分辨率有很大的影响 .在采用双通道检测时 ,穿透接收探头处于与被测试件 80～ 1 40 mm位置对缺陷信号的反映程度与其处于 1～ 2 0 mm位置有明显的区别 :反射信号波没有明显的变化 ,而穿透法所反映的信号波却发生了很大变化 ,缺陷处信号波部分成为封闭的矩形条 ,矩形条的高度相同 ,宽度不同 .矩形条的宽度是缺陷实际大小的综合反映 ,与穿透探头处于 1～ 2 0 mm相比 ,有无缺陷一目了然且便于计算机识别 .     

非晶硅太阳能电池的电加载热象无损检测

文中介绍了应用热象无损检测技术以电加载方式探测被测物件内部的质量缺陷。这种方式检测快，分辨率高，在工业在线生产中的检测中实用性强，同时，把该技术应用于非晶硅太阳能电池检测，结果表明；可以探测其内部可能存在的裂纹，空隙或成膜质量缺陷。     

基于平面线圈阵列传感器的铝板材料裂纹电涡流检测

设计并研制了一种采用平面PCB板工艺制作的线圈阵列式电涡流传感器,包括采用计算公式确定了平面圆形螺旋线圈的相关参数;采用ANSOFT有限元软件进行仿真,分析了试件裂纹缺陷处涡流场的分布状态;以非铁磁性材料铝板作为被测试件,对其上的预制裂纹进行检测,证明了这种平面线圈阵列传感器工作的有效性. 结果表明,这种平面线圈阵列式电涡流传感器能够有效检测铝板上的微小裂纹,且信号幅值等输出信号参数和裂纹的几何参数之间具有较好的相关性.      

表面裂纹宽度对漏磁场Y分量的影响

缺陷漏磁场的Ｙ分量是漏磁检测中最常检测的物理量。该文针对前人研究中有关宽度作用的矛盾结论,着眼于表面裂纹的量化检测,从整个场的分布角度,采用有限元方法研究了相同深度（０．２ｍｍ）不同宽度（０．０２～１．０ｍｍ）两维矩形槽的漏磁场Ｙ分量的分布特点,得到了宽度变化时漏磁场的分布规律,提出了如何利用检测到的Ｙ分量获取裂纹宽度信息的方法。给出了宽度对检测中最重要的漏磁场Ｙ分量峰－峰值大小的影响曲线。上述工作有助于全面认识宽度对漏磁场的作用,实现不同宽度、深度的表面裂纹量化检测。     

玻璃钢抽油杆微波无损检测系统的优化

为了对玻璃钢抽油杆的缺陷准确定位 ,防止缺陷漏检 ,同时降低检测仪器的成本 ,对检测系统的组成进行了优化 .在分析检测系统的信号源频率、探头形式以及探头位置对缺陷检测的影响的基础上 ,得出微波无损检测系统的优化方案 :微波信号源频率采用 36.75 GHz;4个探头空间相互垂直 ,2个平面布置且发射探头均采用距离被测试件 1～ 5 mm;2个穿透接收探头中 ,1个距离被测试件 1～ 2 0 mm,另 1个距离被测试件 80～ 1 40 mm     

钻杆接头螺纹部位疲劳裂纹的超声波检测

钻杆螺纹根部疲劳裂纹是钻杆钻井服役中产生的常见缺陷类型 ,是钻杆螺纹发生断裂的重要根源 .本文介绍了钻杆螺纹疲劳裂纹超声检测原理 ,设计了专用超声检测探头和检测装置 ,给出了检测试验结果 ,证明了钻杆螺纹疲劳裂纹超声检测的可行性和实用性     

形态小波在中厚板表面裂纹缺陷检测中的应用

中厚板表面裂纹缺陷在图像中容易受背景噪声和氧化铁皮的影响,传统的图像处理方法很难将裂纹缺陷从图像中检测出来.提出了将形态小波变换应用于中厚板表面裂纹缺陷检测的方法.该方法利用小波分解对突变信号的检测能力,结合裂纹缺陷在形态上近似于直线的性质,将裂纹缺陷从图像中准确提取出来.实验证明形态小波用来检测中厚板表面裂纹缺陷比用其他方法更有效.     

钻杆接头螺纹部位疲劳裂纹的超声波检测

钻杆螺纹根部疲劳裂纹是钻杆钻井服役中产生的常见缺陷类型,是钻杆螺纹发生断裂的重要根源。本文介绍了钻杆螺纹疲劳裂纹超声检测原理,设计了专用超声检测探头和检测装置,给出了检测试验结果,证明了钻杆螺纹疲劳裂纹超声检测的可行性和实用性。     

涡流阵列检测缺陷的理论基础和仿真分析

针对独立研发的一套具有检测效率高且可大面积扫查涡流阵列检测技术的装置进行了系统研究.深入探讨了其工作的理论基础,并利用COMSOL有限元软件对系统进行了仿真分析.仿真结果显示该涡流阵列传感器可以对导体表面裂纹缺陷形状位置进行快速有效地判定,由此可对现实中评估裂纹缺陷起指导作用,促进实际缺陷检测的发展,提高实际缺陷检测的效率.      

不锈钢管道均匀电磁场内检测探头设计和试验研究

针对传统的均匀电磁场检测探头不适用于管道内检测的不足,设计一种赫姆霍兹线圈式不锈钢管道内检测探头并搭建试验系统。通过有限元软件COMSOL建立轴向裂纹的不锈钢管道均匀电磁场内检测有限元模型,探究不锈钢管道内电磁场的分布和变化规律,提取特征信号B_z和B_r,分析裂纹的长度和深度对特征信号的影响。根据仿真结果和管道内检测的特点,设计赫姆霍兹线圈式管道内检测探头,搭建不锈钢管道内检测试验系统,并进行试验测试。结果表明:管道内表面的裂纹会引起均匀电磁场的扰动;特征信号B_z的畸变量包含裂纹的深度信息,B_r的波峰波谷间距包含裂纹的长度信息;检测系统可以实现不锈钢管道内表面轴向裂纹的全周向扫查。     

蒸汽发生器传热管电涡流检测探头响应的理论建模与仿真

为了研究蒸汽发生器传热管缺陷与探头信号的定量关系以实现缺陷的自动定量检测,利用有限元方法建立了蒸汽发生器传热管电涡流检测探头响应的理论模型。通过仿真和实验研究环形槽和腐蚀坑两种典型缺陷的探头响应信号,发现仿真与实验结果的规律一致,验证了所建模型的正确性。随后,应用本文所建理论模型仿真研究了缺陷位置和大小对探头信号的影响规律。结果表明:在优化工作频率的前提下,内壁缺陷和外壁缺陷的信号相位差异显著,探头信号的强弱主要取决于缺陷大小。据此,可根据探头信号的相位识别缺陷位置,根据探头信号的大小量化缺陷参数。该研究成果可为蒸汽发生器传热管电涡流检测探头信号的自动分析提供理论依据。     

软接触可变角表面波探头研制及应用

介绍一种用于车轮踏面缺陷检测的、与便携式超声探伤仪配套的软接触表面波探头，它与各种磨耗量不同的踏面均有良好的耦合效果，能检测出踏面上的裂纹、擦伤、剥离等缺陷。     

无损检测——汽车零部件制造中显身手

许多汽车零部件,如制动鼓、制动盘、轴颈、转向节等关键的安全件,如果零部件表面出现细微裂纹,或者内部存有缺陷,在汽车运行长期交变应力的作用下,裂纹会从外表逐渐向内发展,或者由内向外延伸。由于表面裂纹一般十分微小,用肉眼或借助于放大镜也难于观察到,而对近表面裂纹甚至内部缺陷,则是不可能观察到的。只有这些瑕疵的零部件,在汽车使用初期并不马上就断裂,但已具有了安全隐患。因此,这些汽车零部件在生产制造过程中,必须经过一系列的无损检测,层层把关,确保完好无损,才能作为合格产品出厂。     

基于电磁检测原理的疲劳裂纹检测方法

为了适应比较恶劣的疲劳裂纹检测环境,如工件表面附有涂层或者附有腐蚀残留物的情况,提出了一种基于电磁检测原理的疲劳裂纹检测方法。该方法中采用自激振荡激励原理和两路信号处理方式。对带有人工缺陷的45#钢试样的检测结果表明,与常规方法相比,在相同的条件下灵敏度可以提高3 dB以上,提离效应得到了抑制。用该方法可检测出0.8mm涂层下深度为0.1mm的人工表面裂纹缺陷。