汽车前轮罩加强梁拉延数值模拟及模具设计

汽车前轮罩加强梁空间曲面复杂,属于典型的汽车覆盖件.分析汽车前轮罩加强梁的型面特点和成形特点,确定采用复合模具形式将冲孔与修边、整形与修边合并为一道工序进行加工,将简单模具冲压所需的五道工序加工合并为三道工序完成;确定拉延方向和完成压料面设计;选用单动拉延形式作为冲压动作,确定下模具基本结构形式;运用三维建模软件完成模具主体部分凸模、凹模以及压边圈的结构设计工作;从模具受力情况以及模具强度、安全行程等角度综合考虑冲压加工工艺特性,分别完成限位块、安全螺栓及吊耳等模具标准件的选择与排布;最终完成前轮罩加强梁的汽车覆盖件模具结构的设计.     

汽车前保险杠冲压工艺研究及侧拉延模具设计

在详细分析卡车前保险杠独特结构及工艺的基础上,确定其最佳冲压工序方案,为了保证两边侧向负角的对称性,在整体拉延后,对拉延件的两侧又采用一次侧拉延工序,并设计出该保险杠独特造型所需的侧拉延冲孔模具,不仅满足了客户对卡车外观独特造型的需求,而且还缩短了生产周期,降低了生产成本,对其它类似产品的冲压工艺和模具设计具有一定的参考意义。     

基于不等截面拉延筋的冲压工艺及回弹控制

提出了一种面向金属薄板拉延成形模具的不等截面拉延筋设计新工艺,该工艺根据冲压件上各部位在成形过程中所需的拉延阻力不同,在相应部位设置不同形状截面的拉延筋,从而使得拉延成形过程各部分材料均得到充分的延展.对该拉延筋的阻力模型进行了分析,以某型号轿车发动机盖零件冲压成形为例,对不同形状的拉延筋对拉延成形质量的影响情况进行了仿真分析.分析结果表明,采用不等截面拉延筋冲压工艺可以有效地控制冲压件的回弹,提高成形件的质量.     

微型汽车侧围板后连接板修边复合模具设计及工艺分析

本文对制件成形后的修边、翻边冲压工艺进行了分析,介绍了模具结构特点,并且指出了对该类零件在冲压加工中出现的质量问题及解决办法。     

微型汽车侧围板后连接板修边复合模具设计及工艺分析

本文以是件成形后的修边,翻边冲压工艺进行了分析,介绍了模具结构的特点,并且指出了对该类零件在冲压加工中出现的质量问题及解决办法。     

卡车后围板的冲压仿真与优化

以某新型卡车后围板为研究对象,利用数值模拟软件DYNAFORM,采用真实拉延筋的方法对其进行了成形模拟,通过模拟分析对其成形工艺参数和模型进行了必要的优化,避免了开裂等缺陷的产生.模拟结果与实验结果对比,验证了冲压仿真技术的可靠性.利用数值模拟技术对汽车覆盖件进行成形性分析,为冲压工艺规划和模具的设计提供指导性意见.     

基于CAE技术的拉延模具设计与制造

轿车油底盘在冲压成形时会出现拉裂、起皱的现象,通过Autoform软件对轿车油底盘的CAE工艺性分析,采用拉延筋、增大凸模圆角等方法来消除缺陷。对轿车油底盘设计出一套合理的工艺成形方案和连续模,最后,通过冲压实验验证模具结构设计的合理性。冷冲压模具CAD/CAM/CAE分析可以大大提高模具的设计质量,缩短模具的设计周期,提高模具的生产效率。     

一种变截面拉延筋新工艺及其在回弹控制中的应用

在薄板冲压成形工艺中,引入了一种变截面拉延筋新工艺,对该拉延筋的阻力模型进行了分析,并以汽车外覆盖件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,对顶盖冲压成形进行了回弹仿真分析.在回弹仿真过程中,该拉延筋对冲压件的成形有着显著的影响,使之得到充分的延展,大大提高了覆盖件的成形质量.仿真结果显示,采用变截面拉延筋新工艺,可以有效控制浅冲压件拉延成形的回弹,对实际生产中制定合理的冲压工艺方案具有一定的指导意义.     

垫圈落料、冲孔复合模设计

本文介绍了垫圈落料冲孔复合模设计的一般原则、方法和步骤。冲裁模具的设计首先要通过对零件的工艺分析．确定工艺方案并通过必要的工艺计算,选择合适的冲压设备,然后再进行模具设计,绘制模具总装图和零件图．从而完成整套模具的设计．     

镁合金板材温热冲压成形热力耦合数值模拟

采用Gleeble3500热模拟试验机进行单向拉伸试验,获取了材料的力学性能参数,分析了AZ31镁合金板材的力学性能特点.采用热力耦合技术对镁合金板材温热冲压过程中的温度场进行了数值模拟,研究了冲压过程中温度场的分布规律,并对差温拉延工艺进行了分析.结果表明:差温拉延工艺可以提高镁合金板材的温热成形性能;采用热力耦合技术的数值模拟更能反映AZ31镁合金板材的温度敏感特性.     

密封圈级进模设计

级进模又称连续模、跳步模,是指压力机在一次行程中,在模具的几个不同位置同时完成多道冲压工序的冲模。设计的冲压件为某压力容器密封垫,通常情况下垫圈类零件多采用复合模生产,但受零件尺寸的限制,拟采用级进模加工生产,并对垫圈的排样方案进行了重点设计。     

自动拉料机构在模具设计中的应用

文章介绍了用于高速精密级进模具冲压生产过程的一种高速自动拉料机构的设计与应用。当带料比较薄时,自动拉料机构比通用的送料机构工作更为安全可靠,在引线框和连接器接插件等高速精密模具的实际生产中应用广泛。     

基于规则的小型冲压模具报价系统

文章针对小型冲压模具,利用基于规则的表示法设计典型工艺库、标准工序库、匹配知识库和工艺编码,运用部件的制造工时定额详细计算成形零件成本。建立标准模架价格数据库,根据得到的成形零件成本,采用模架估算法实现模具快速报价;最后通过实例验证了这种成本估算方法的有效性,达到了开发实用、合理的冲压模具报价系统,并为模具企业提供科学报价方法的目的。     

利用CAXA进行模具CAD的应用研究

通过对冲压理论和理论力学的某些公式进行了推导，并运用电子图板的一些功能，可以实现模具设计中的近似求解。此法有一定的推广性和实用性     

汽车冲压件成形工艺规划中的若干实现技术

以汽车翼子板冲压件为例，系统研究了汽车冲压件制造中的工序分解、工序组合和工序安排问题，归纳了工序分解、工序组合与工序安排的主要准则，并阐述了整个技术的实现过程．提出了采用聚类映射方法生成工序分解树，采用左子结点/右兄弟结点的方法和单链表，将各工序子结点对应的产品模型形状特征有序地连接在一起，并通过工艺组合推理建立初步的工序组合方式．所提出的方法将大大提高汽车冲压件制造前的工艺规划效率．     

基于知识的冲压产品与工艺集成建模方法

结合当前智能设计技术的发展，研究了面向工艺设计的冲压特征建模方法，建立了单特征定义与冲压工艺性评价模型、工艺规则的集成机制；分析了工步排样中的知识集成策略，给出了集成工步排样总体事例模型和工序间关系分析模型的设计方法；总结了集成知识模型的几何处理技术，提出了基于CAD平台进行几何处理的基本原理。应用结果表明，集成知识模型能有效提高冲压工艺设计能力。     

冷冲压模具质量综合评价体系的建立

针对冷冲压模具生产的特点，提出了模具质量综合评价体系和多层次递进修正指标体系；参照模具工艺和设计规范确定了评价标准，采用层次递进和模糊综合法进行了科学评价，实际应用表明该体系能够对模具质量做出客观、公正、公平的评价。     

基于知识系统(KBS)的智能冲压工艺设计与应用

提出了基于知识系统(KBS)的智能冲压设计方案，建立了智能冲压KBS系统，构筑了系统的框架体系，分析了系统的知识模型及相关功能模块．基于KBS理论和方法，对冲裁件的工艺性判断知识模型的建立、基于知识向导的自动毛坯排样优化模块的生成、智能化工步排样知识模型的构建和基于知识的压力中心、压力计算知识模型的创建进行了深入的研究，从而可以有效地提高冲压工艺设计能力、知识处理水平和系统的智能化程度．     

基于DSP的低比速冲压泵控制系统的研究

设计了基于DSP的冲压泵数字化控制系统,通过利用DSP对冲压泵的流量、压力和转速的控制,实现了冲压泵的电机控制及实时反馈.通过压力的变化检测汽蚀,保证了冲压泵的正常运行,提高了流体输送的效率.     

基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计

为了减少汽车翼子板冲压模具工序数量,降低汽车翼子板制造成本,以某SUV车型翼子板为研究对象,在分析产品冲压工艺的基础上,提出了一种采用工序集成技术的三工序冲压方案。通过将侧冲孔与侧翻边整形复合,并对大角度、长法兰翻边采用一次侧整形工艺,实现了翼子板侧冲孔、侧翻边、侧整形等不同工艺内容的同序化。介绍了满足翼子板三工序要求的翻边整形模结构,阐述了三种不同类型的特殊斜楔机构的结构布局和工作原理。最终完成了三工序化翼子板的工业化应用,达到了批量生产的要求。研究结果表明,三工序冲压方案能够有效缩短翼子板冲压工序,大幅削减翼子板的生产成本。