玻璃球负载纳米级SO2-4/TiO2固体超强酸催化合成丙酸苄酯

用玻璃球负载纳米级SO2-4/TiO2固体超强酸催化合成丙酸苄酯,对丙酸苄酯的合成条件和催化剂的重复使用效果进行了研究.在最佳反应条件下,丙酸的转化率为97.5%.实验还表明,该催化剂对丙酸和苄醇的酯化反应在重复使用5次后,反应3.0 h时丙酸的转化率变为90.3%,催化产物的气相色谱说明该催化剂选择性好,无副产物生成,是合成丙酸苄酯的良好催化剂,具有较好的应用前景.     

SiO2负载纳米级SO42-/TiO2固体超强酸催化合成对羟基苯甲酸丁酯

以对羟基苯甲酸和正丁醇为原料,SiO2负载纳米级SO42-/TiO2固体超强酸为催化剂催化合成对羟基苯甲酸丁酯,研究了对羟基苯甲酸丁酯的合成条件和催化剂的重复使用效果.实验结果显示:SiO2负载纳米级SO42-/TiO2固体超强酸是合成对羟基苯甲酸丁酯的良好催化剂,在最佳反应条件下,对羟基苯甲酸的转化率为98.6%,催化剂重复使用6次后,对羟基苯甲酸的转化率仍可达90.8%.     

固体超强酸TiO2/SO2-4催化合成丙酸苄酯

以固体超强酸ＴｉＯ２／ＳＯ＾２－４为催化剂,环己烷为带水剂,合成了丙酸苄酯、考察了催化剂制备,催化剂用量,原料配比,反应时间等因素对酯化率的影响,其最佳反应条件为：醇酸摩尔比１：３,催化剂用量１ｇ,反应时间１．５ｈ,反应温度９５－１１０℃,酯化率达到８８％。     

固体超强酸SO2-4/TiO2催化合成乙酸苄酯

以固体超强酸SO24-/TiO2为催化剂,乙酸和苄醇为原料合成乙酸苄酯,并考察了影响反应的因素.结果表明醇酸比为1.81,催化剂用量为1.5 g,带水剂环己烷用量15 ml,反应时间为2.5 h是最适宜的反应条件,酯化率达86.0%.     

固体超强酸TiO2/SO42-催化合成乳酸异戊酯

研究了以TiO2/SO42-固体超强酸催化乳酸与异戊醇合成乳酸异戊酯的反应,探讨了催化剂制备条件,原料配比,反应时间,催化剂用量等工艺对酯化率的影响.     

固体超强酸TiO_2/SO_4~(2-)催化合成丙酸苄酯

以固体超强酸 Ti O2 /SO2 - 4 为催化剂 ,环己烷为带水剂 ,合成了丙酸苄酯 .考察了催化剂制备 ,催化剂用量 ,原料配比 ,反应时间等因素对酯化率的影响 ,其最佳反应条件为 :醇酸摩尔比 1∶ 3,催化剂用量 1 g,反应时间 1 .5h,反应温度 95～ 1 1 0℃ ,酯化率达到 88% .     

纳米级SO42-/TiO2固体超强酸储存稳定性研究

用锐钛型纳米TiO2制备了纳米级SO42-/TiO2固体超强酸,通过乙酸和丁醇的酯化反应研究了储存时间、储存条件和浸水后对纳米级SO42-/TiO2固体超强酸催化活性的影响.结果表明纳米级SO42-/TiO2固体超强酸在空气中放置60 d,其催化反应的酯化率仍可达到90.3%.     

微波辐射纳米固体超强酸催化合成尼泊金庚酯

以纳米固体超强酸SO42-/ZrO2为催化剂,以对羟基苯甲酸和正庚醇为原料,在微波辐射下合成了尼泊金庚酯。讨论了微波功率、微波辐射时间、催化剂用量、醇酸物质的量比等对合成尼泊金庚酯产率的影响。结果表明,微波功率450 W、微波辐射30 min、醇酸物质的量比3.0∶1、催化剂用量为酸质量的1.5%,尼泊金庚酯的产率可达96.0%。同时,考查了催化剂的重复使用性。     

固体超强酸Tiφ2/SO24-催化合成丁酸丁酯

研究了以固体超强酸TiO2/SO24-为催化剂,丁酸和正丁醇为原料合成丁酸丁酯,并考察了影响反应的因素.结果表明:醇酸比为1.8:1,催化剂用量为2.0g,带水剂甲苯为15 mL,反应时间为2.0h是最适宜的反应条件,酯化率达97.4%.     

SO42-/TiO2-SnO2固体超强酸催化合成乙氧喹的研究

以对氨基苯乙醚和丙酮为原料在SO4^2-/TiO2-SnO2固体超强酸催化作用下,通过Michael加成合成了乙氧喹啉;并分别采用固定床、常压流动床、高压流动床对其合成工艺、反应条件进行了研究和探讨．实验结果表明：采用较高压力下的流动床催化在反应温度为200℃,反应时间为10h,催化剂的用量为5％条件下催化效果较好,最高催化产率为48．8％．该合成工艺应用固体超强酸催化剂具有较高的催化活性、催化速率快、化学稳定性好、无环境污染,是工业生产乙氧喹较理想方法,具有良好的工业生产前景．     

硫酸浓度对纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸的影响

用锐钛型纳米TiO2制备了纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸，分析了硫酸浓度不同时其比表面积、失重率、红外光谱及催化活性的不同。当硫酸浓度为1．0mol／L时，它在450～900℃的失重率为3．3％，比表面积为105．2m^2／g，对乙酸和丁醇酯化反应的酯化率达到98．4％。玻璃球负载纳米级SO4^2-／TiO2固体超强酸的重复使用性能好，在乙酸和丁醇的酯化反应中重复使用9次后的酯化率才由初次的99．3％变为84．9％。     

固体超强酸TiO_2/SO_4~(2-)催化合成丁酸丁酯

研究了以固体超强酸 Ti O2 /SO2 -4为催化剂 ,丁酸和正丁醇为原料合成丁酸丁酯 ,并考察了影响反应的因素 .结果表明 :醇酸比为 1.8∶ 1,催化剂用量为 2 .0 g,带水剂甲苯为 15m L,反应时间为 2 .0 h是最适宜的反应条件 ,酯化率达 97.4 %     

超细固体超强酸SO_4~(2-)/ZrO_2催化合成棕榈酸乙酯

制备了超细固体超强酸SO2-4/ZrO2,采用XRD、SEM、IR对该催化剂进行表征.以超细固体超强酸SO2-4/ZrO2为催化剂,棕榈酸与乙醇为原料合成棕榈酸乙酯.探讨了不同催化剂类型、醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间等因素对转化率的影响.结果表明,与普通固体酸相比,超细固体超强酸SO2-4/ZrO2对于棕榈酸乙酯的合成具有较好的催化性能.较适宜的反应条件为n(棕榈酸):n(乙醇)=4:1,催化剂用量0.8 g,反应3 h.在此条件下,棕榈酸的收率可达70.3%.     

SO_4~(2-)/TiO_2-Al_2O_3催化环己醇分子内脱水反应的研究

在SO2 -4 /TiO2 固体超强酸中引入适量Al2 O3 ,制备成SO2 -4 /TiO2 Al2 O3 ,用于催化环己醇分子内脱水反应 .研究结果表明 ,SO2 -4 /TiO2 Al2 O3 对反应有较强催化作用 ,Al2 O3 的含量、催化剂用量、反应时间等都对反应产率有影响 .催化剂易与产物分离 ,能重复使用 ,且不对环境造成污染     

新型固体酸SO_4~(2-)/TiO_2-La~(3+)-Al_2O_3-Al催化合成乙酸乙酯

研究一种新型的催化酯化专用催化剂。采用铝阳极氧化法制备Al2O3-Al载体,通过引入SO42-/TiO2-La3 固体酸,制得催化精馏专用的填料型固体酸催化剂,并应用于乙酸乙酯合成反应。最佳反应条件:反应时间为6 h,原料摩尔比(酸∶醇)为1∶8,催化剂用量为2 g,反应酯化率可达50.4%,选择性为100%,催化剂可重复使用。     

制备条件对固体超强酸SO_4~(2-)/ZrO_2性质的影响

较详细地研究了固体超强酸催化剂制备条件与催化剂性质的影响。试验发现制备固体超强酸酸浓度和焙烧温度对催化剂的硫含量、酸强度、形态结构和晶相转变都有影响。     

固体超强酸催化剂SO42-/TiO2-WO3催化合成环己酮乙二醇缩酮

制备了固体超强酸催化剂SO4^2-/TiO2-WO3并利用该催化剂催化合成了环己酮乙二醇缩酮，探讨了SO4^2-/TiO2-WO33对缩酮反应的催化活性，较系统地研究了酮醇物质的量比，催化剂用量，反应时问诸因素对产品收率的影响。实验表明：SO4^2-/TiO2-WO3是合成环己酮乙二醇缩酮的良好催化剂，在n(酮)：n(醇)=1：2．0，催化剂用量为反应物料总质量的0．25％，环己烷为带水剂，反应时间1．0h的优化条件下，环己酮乙二醇缩酮的收率可达85．8％。     

固体超强酸SO_4~(2-)/TiO_2催化合成乙酸苄酯

以固体超强酸 SO2 - 4 / Ti O2 为催化剂 ,乙酸和苄醇为原料合成乙酸苄酯 ,并考察了影响反应的因素 .结果表明 :醇酸比为 1 .8∶ 1 ,催化剂用量为 1 .5 g,带水剂环己烷用量 1 5 ml,反应时间为 2 .5 h是最适宜的反应条件 ,酯化率达 86.0 %     

TiO_2／SO~（2－）_4固体超强酸催化合成丁二酸二丁酯的研究

使用自制的固体超强酸ＴｉＯ２／ＳＯ２－４催化合成丁二酸二丁酯，考察了催化剂活化温度等因素对丁二酸二丁酯收率的影响。在最佳反应条件下，丁二酸二丁酯收率为９１．７％