广西宋代永福窑铜着色釉瓷器的科学分析

铜着色颜色釉瓷器的出现是我国陶瓷发展史上的重大事件,宋元时期是铜红釉发展史研究中的关键一环。2010年广西宋代永福窑的科学发掘为铜着色釉的早期发展历史研究提供了重要条件。本文通过能量色散X射线荧光光谱法(EDXRF)对24件永福窑出土的铜红、铜绿等铜着色釉瓷器的胎釉成分进行了测试分析。结果表明,永福窑中铜红、翠青(绿)、墨绿等釉色的形成应与釉料中铜含量以及烧成气氛等因素有关。研究认为,铜绿釉是永福窑主烧产品,铜红及其他含铜釉器的出现应是制作与烧成过程中工艺控制不当所致,非有意为之。     

广西中和窑青白瓷化学组成研究

文章主要采用能量色散X射线荧光(EDXRF)对中和窑青白瓷胎釉化学组成进行测试,并采用多元统计方法对数据进行分析,试图从器物的内在属性方面还原中和窑的制作工艺、发展演变规律、产地特征.结果表明,中和窑青白瓷坯料采用当地瓷土,为一元配方,釉料为钙釉配方.早期中和窑胎料处理较精细,中期釉料配方发生了改变,且较早期稳定,制作工艺水平有所提升,晚期瓷土采集点可能发生了改变.胎中ZrO_2/Rb_2O值可以区分城关窑、中和窑、桂平窑,其均值分别为0.06、0.08、1.08.对比安徽繁昌窑、武昌青山窑、景德镇湖田窑、福建德化窑,城关窑、中和窑青白瓷胎具有高Rb、高Sr、低Zr的特点,广西桂平窑具有低Rb、高Sr、高Zr的特点.     

隧道窑窑体散热与烧成温度和环境温度的关系

本文研究隧道窑窑体向外散热。研究结果表明,车间环境温度的变化对窑体散热损失的影响极小。找出了窑内制品烧成温度制度的变化对窑体散热损失影响的几个关系式,并可利用这些关系式实时计算窑体的散热损失。     

柴窑及柴窑瓷器特征的研究

通过分析四件古瓷器实物的特征及其制作工艺,对前人表述的柴窑瓷器十二字特征作出补充,以期对柴窑瓷器提供较为全面的肉眼鉴定判据.并利用实物证据和考古结果分析论证了柴窑与定窑存在密切关联性,柴窑属于定窑群系.继而推论柴窑遗址应在五代后周政权期的龙泉镇辖域范围内.     

水泥熟料分段烧成模拟分析

通过建立新型干法水泥回转窑烧成带温度计算的数学模型,计算出两种不同水泥窑型的烧成带温度,分析了两种不同窑型的温度分布,进而提出熟料分段烧成的理想化模型。研究发现：短窑在过渡带具有普通窑型约8倍的温度梯度,但是在烧成带两者几乎没有温度变化,而分段烧成依然有15℃的升温,因此分段烧成具有良好的熟料反应温度环境,有利于熟料质量的提高。     

兰田窑出土瓷器的保护研究

兰田窑古窑址是景德镇地区晚唐五代时期的窑址之一,出土了大量整器、残片.从出土情况来看,大部分兰田窑瓷器受埋藏环境的侵蚀较为严重,存在残缺不全、盐类侵蚀以及沉积物沾染等病害,利用EDXRF检测其附着物为硅质沉积物,并用EDTA二钠盐和NaOH的混合溶液对其进行了清洗等保护修复工作.可为中国出土陶瓷器的保护处理提供参考和借...     

搪瓷烧成温度计算方法

搪瓷釉的烧成过程是一种"液相烧结"过程,其传质有赖于熔体的粘性流动.根据玻璃态物质化学组成-结构-粘度-温度的一般关系,推导出计算瓷釉烧成温度(T烧)的经验公式.     

氧化铝熟料窑窑皮厚度的数值研究

以一直径为4.5m、高为90m熟料窑的烧成带为研究对象,应用数值计算的方法,对烧成带有窑皮存在和没有窑皮存在时耐火层内的温度分布进行对比分析,同时对窑皮在不同厚度时耐火层内的温度分布进行数值计算.计算结果表明:烧成带无窑皮时,窑外壁温度较高,在232～270℃之间;当窑皮厚度从200mm增大到300mm时,窑外壁温度从215℃降低至161℃;在熟料窑操作中,窑皮过薄将缩短耐火内衬的使用寿命,并限制加煤提产;窑皮过厚则缩小了烧结带的有效截面积,也限制了熟料窑的提产;对直径为4.5m左右的大型回转窑,窑皮厚度可根据生料浆成份和窑况在200～300mm内调节.     

广西兴安严关窑宋代瓷器的研究

选取广西宋代兴安严关窑的瓷器标本，检测它们的物理性质、化学组成和显微结构，并与中国宋代名青瓷进行比较．化学分析结果表明：瓷胎富二氧化硅，具有中国南方古瓷的特点．瓷釉中含氧化钙较高，属石灰釉．显微结构观察到部分古瓷釉层中存在液相分离结构．从而探讨了严关窑宋瓷使用的原料、瓷釉配料及工艺技术．     

安徽骆冲窑青白瓷化学组成的EDXRF分析研究

骆冲窑始烧于五代时期,是繁昌窑早期阶段的代表性窑口.运用能量色散X射线荧光光谱法(EDXRF)对骆冲窑青白瓷胎、釉样品的化学组成进行分析,并比较了其与唐五代时期的定窑白瓷、五代时期的景德镇窑白瓷和青山窑白瓷的异同;同时对其白度值、显微结构、吸水率和烧成温度等方面进行了考察分析.结果显示,骆冲窑青白瓷与定窑白瓷有很高的相似度,白度值可以媲美白瓷;样品胎体结构致密,已达到较高的烧造温度.     

用EDXRF研究钧台窑出土不同时期古汝瓷的起源

为了解钧台窑出土不同时期古汝瓷之间的原料来源和分类关系,用能量色散X射线荧光光谱仪(EDXRF)测试了30个不同时期古汝瓷胎和釉中的8种主量化学组成,将这些测量数据进行模糊聚类分析,得到以下分析结果:不同时期古汝瓷胎的原料产地接近,用化学组成不能把它们区分开;多数宋代早期釉样品的原料产地相对比较分散,釉料配方有些变化;多数宋代中、晚期釉样品的原料产地相对比较集中,釉料配方相对比较稳定;古汝瓷胎和釉的原料产地、配方则明显不同.     

水泥立窑窑面温度测试系统

引言利用微机自动控制水泥立窑煅烧过程一直是我国科技工作者探讨和研究的课题.目前用微机自动控制水泥立窑煅烧已成为现实,它使水泥生产过程向文明生产方向迈进了一步.但是,微机控制水泥立窑煅烧过程的精确度是随着供微机处理的信息量的增加而提高的,而目前仍然有一些信息难以获     

热膨胀法测量高铝瓷器烧成温度的模拟实验研究

陶瓷材料类型、烧结程度、测试过程中的升温速率及判定曲线的选择都会影响热膨胀法瓷器测温结果.为提高热膨胀法测定高铝瓷器烧成温度的精度,笔者对不同烧结程度的高铝陶瓷材料模拟样品在不同升温速率下进行了模拟测温实验研究.结果显示:升温速率、烧结程度、判断曲线的选择会对测温结果产生很大影响.高铝陶瓷材料最佳测温升温速率为7.5 k/min,判断曲线为热膨胀曲线.对于测温曲线中热膨胀曲线和其一阶导数曲线在高温段出现突兀尖峰(膨胀)的情况,其测温结果不是净收缩出现的起始点(峰值温度),而是曲线上突兀膨胀开始的起始点.     

广西宾阳县下窑村传统制陶工艺调查

广西宾阳县邹圩镇下窑村制陶技艺历史悠久,其制陶原料包括采自本地的黄白色和红色陶土、天然土釉红珠土以及白色化妆土;成型方法有拉坯成型和模制成型两种,使用的主要工具有陶轮、泥弓、抵手和陶拍等;烧制陶器的窑炉分为龙窑和阶梯窑两种,阶梯窑烧成温度超过1200℃,最高可达1300℃以上。调查认为,宾阳下窑村制陶技艺具有原始性、多样性和民族性等文化特性,应加强对其制陶历史、工艺和文化的挖掘与整理,助力非遗传承与保护,促进当地经济、文化发展。     

钧台窑出土钧官瓷和古汝瓷的化学组成分析

为了解钧台窑出土钧官瓷和古汝瓷的原料产地和起源关系,用 Ｘ 射线荧光分析（ＸＲＦ）测试了７８个钧官瓷和 不同时期古汝瓷胎和釉中的８种化学组成,将这些测量数据进行散布分析,得到以下分析结果:所 有 钧 官 瓷 胎 样 品 的 胎 料产地相对比较接近,多数古汝瓷胎样品的胎料产地相对比较接近,钧官瓷胎样品的原料产地和多数古汝瓷胎样品接近 但不同;多数钧官瓷釉样品的釉料产地非常集中,釉料配方接近,古汝瓷釉样品的釉料产地稍分散一些,钧官瓷釉样品和 古汝瓷釉样品的原料产地接近,但配方不同;用样品的化学组成可以把钧台窑出土钧官瓷和不同时期的古汝瓷样品区分 开      

钧台窑不同时期发掘出土钧瓷的PIXE和模糊聚类分析

为了探索解决钧台窑制作时代问题,选取1974年和2004年两次发掘出土钧瓷样品45个,对这些样品进行质子激发Χ射线荧光分析(PIXE),测定每个样品的化学组分.将所有样品的主量化学组成数据计算平均值和模糊聚类分析,得到以下分析结果:两者胎的多数主量化学组成平均含量接近但有所不同,其分类关系和胎料产地接近但有些不同.两者釉的SiO2,CaO,Fe2O3平均含量差别较大,其余7种化学组成平均含量接近;两者多数部分钧瓷釉的釉料来源和配方接近但不同,少数部分钧瓷釉的釉料来源和配方相似.孔雀绿釉的胎料产地和同时期钧瓷胎相似,但釉料来源,配方和所有的钧瓷釉都不相同.     

网络分析法求窑墙内表面温度

本文采用电热模拟的网络分析法,利用直流电路的基本理论,导出了窑内火焰空间传热系统中,窑墙内壁面温度的计算式。     

搪瓷烧成温度计算方法

搪瓷釉的烧成过程是一种“液相烧结”过程，其传质有赖于熔体的粘性流动。根据玻璃态物质化学组成-结构-粘度-温度的一般关系，推导出计算瓷釉烧成温度(T烧)的经验公式。     

煤灰化学组成与煤灰熔融温度关系的探讨

煤灰化学组成是影响煤灰熔融温度的关键因素。煤灰中各化学组成随着含量升高多数使煤灰熔融温度先降低后升高,一些低含量煤灰化学组成对煤灰熔融温度也有较大影响。增加煤质数据积累量、全面考虑影响煤灰熔融温度的因素、提高化学组成测量的精确度再利用多次优化拟合可以获得准确度高、适用性好的回归公式。     

磷石膏闪烧煅烧窑的生产操作控制

利用闪烧窑生产磷石膏粉,是我院自主创新的石膏煅烧方法,整个工艺是一个连续的、大规模的生产过程,比传统的炒锅、间歇式回转窑等形式,降低了生产成本,适应现代石膏生产的发展。为实现生产稳定的、适应用户要求的合格产品,就要从整个工艺上的物料煅烧温度、烟气温度、窑体转速、物料加料量等各环节加以控制和调整,实现各控制参数的相互匹配,达到调整产品性能和稳定生产的目的。