恒定轨迹挤压油膜实验台设计

滑动轴承在动载工作条件下运行时,承载油膜受到轴承挤压和旋转剪切两种运动作用.其中挤压运动反映轴承在变载荷条件下,承载油膜抵抗拉应力的能力.平行平板动载挤压油膜实验就是研究动载油膜分布机理的一种简化方法.为完善前人工作的不足之处,搭建自制的恒轨迹挤压油膜实验台,以便于模拟滑动轴承的动载工况,对动载油膜空穴的本质进行更深入的研究.     

基于Flash技术的滑动轴承动载油膜的研究

论述了Flash动画的基本特点,介绍了制作挤压油膜动画过程,同时给出了针对滑动轴承实际工况模拟的动载油膜动画.通过动画演示对比分析了动载油膜实验和理论仿真结果,得出了一些结论.     

滑动轴承转子系统挤压油膜阻尼器最佳参数的设计与实现

尽管挤压油膜阻尼器具有明显改善转子系统振动特性的作用，合理确定挤压油膜阻尼器的设计参数却非易事，尤其是在复杂的轴承－转子系统情况下．文中介绍了一种行之有效的挤压油膜阻尼器最优设计方法——虚设振幅逆解法．利用该方法可以首先估算系统所需的最佳支承质量、支承刚度和支承阻尼，进而可以确定满足以上参数要求的挤压油膜阻尼器的结构参数．文中针对滑动轴承支承的单质量弹性转子系统，分别对普通挤压油膜阻尼器和静压挤压油膜阻尼器的２种情况进行了计算和分析     

三种空化模型下挤压油膜阻尼器空化流场特性对比

为准确预测挤压油膜阻尼器空化流场特性,基于ANSYS-Fluent软件建立非同心型挤压油膜阻尼器三维非定常空化流场求解模型.分别采用Zwart-Gerber-Belamri(Z-G-B)、Schnerr-Sauer(S-S)及Singhal三种空化模型计算得到挤压油膜阻尼器各测点的压力结果,并将其与实验数据进行对比,比较了三种空化模型下阻尼器内的油膜压力与气穴分布、流场中的气穴比以及油膜力特性.结果表明,三种空化模型中S-S模型的数值结果与试验数据最为吻合,适用于描述挤压油膜阻尼器空化流场特性,为挤压油膜阻尼器空化流场模拟提供了可靠的模型和方法.     

挤压油膜阻尼器的动力特性

本文介绍了旋转机械转子应用挤压油膜阻尼器减振的动力特性。在全周油膜、不可压缩层流运动的假设下，对描述挤压油膜阻尼器的运动方程，给出了油膜刚度和油膜阻尼的解析解，为建立具有工程实用目的的力学模型提供了依据。     

挤压油膜阻尼器在深孔加工中的实验

基于挤压油膜阻尼理论,设计了带挤压油膜阻尼器的深孔内圆磨削刀杆,并在高精度内圆磨床上进行了与静压支撑刀杆的磨削性能对比实验·实验表明,参数设计合理的油膜阻尼刀杆较静压支撑刀杆具有更优良的磨削性能和减振效果·油膜阻尼刀杆结构简单,拆装方便,稳定性高,在机械加工领域具有十分重要的研究价值和广阔的应用前景     

挤压油膜阻尼器动力特性系数的试验研究

设计并搭建了挤压油膜阻尼器(SFD)动力特性识别试验台,对试验台各系统的组成和功能进行阐述,分析试验台的动力学特性.在此基础上提出一套可行的油膜动力特性系数的计算方法,测量了试验台的系统刚度和阻尼,研究了进动频率对挤压油膜阻尼器阻尼特性的影响规律.分析发现,油膜的阻尼系数不随涡动频率变化.该结果与经典短轴承假设相符,证明该试验台在识别挤压油膜阻尼器动力特性系数方面是高度可靠的.     

金属橡胶挤压油膜阻尼器刚度分析

利用金属橡胶材料的弹性特性和良好的渗流性能,设计了一种端部和径向都安装金属橡胶环的新型挤压油膜阻尼器,以达到降低发动机转子高速旋转产生的振动,克服转子支撑中传统挤压油膜阻尼器油膜刚度高度非线性带来的不利影响的目的,通过对比分析传统挤压油膜阻尼器和新型金属橡胶挤压油膜阻尼器等效支撑刚度和等效阻尼特性,表明新型金属橡胶挤压油膜阻尼器具有更好的刚度特性,增强了转子系统承载不平衡量的能力,具有良好的阻尼减振效果.图5,参8.     

转子系统油膜失稳故障的振动实验分析

在单跨转子实验台上对油膜失稳故障(油膜涡动和油膜振荡)进行实验,分别对发生油膜失稳的转子稳定运行过程和转子升降速过程进行了振动测试·在油膜振荡期间,转子振动的时域波形呈现复杂的多周期性特点,轴心轨迹为扩散的不规则曲线,功率谱与全息谱表现出明显的分频(0 44倍频)特征·转子升降速过程的时频域分析揭示了转子油膜由涡动到振荡的发生发展过程·实验与分析的结果对研究转子油膜失稳故障现象、实现旋转机械的状态监测与预报有重要意义·     

斜面油垫静压轴承热油携带影响下的温升特性

以周向倾角0.028°动压承载效果较优的斜面式双矩形油垫静压轴承为对象,进行油膜热油携带及温升特性研究.从缝隙流动机理出发建立油膜热油携带数学模型,对该型号静压轴承常用7种载荷和12种转速工况进行流体仿真分析,探索热油携带影响下的油膜温升规律,并进行油膜性能实验.研究发现:当转速10～100 r/min时,部分载荷工况发生油膜热油携带现象;而当转速超过100 r/min时,所有承载范围内均会发生油膜热油携带现象,且油膜温升曲线有尖点,热油携带影响下的油膜温度急剧升高,油膜热累积现象加重.     

挤压油膜阻尼器柔性转子系统的动态特性

运用分岔理论对挤压油膜阻尼器-滑动轴承-柔性jeffoctt转子系统的稳定性和分岔行为进行了研究。计算结果表明,系统能够在一定范围内保持稳定,并出现倍周期和准周期分岔现象,为有效地控制转子的稳定动行状态提供了理论依据。     

带阻尼器的滑动轴承转子系统动态特性研究

用快速伽辽金方法结合弗洛凯理论和数值积分方法 ,对挤压油膜阻尼器 滑动轴承 刚性Jeffcott转子系统的稳定性和分叉行为进行了研究 .计算结果表明 ,系统能够在一定范围内保持稳定 ,并出现倍周期和霍普夫分叉现象 ,为有效地控制转子的稳定运行状态提供了理论依据 .     

新型轧机油膜轴承实验台的研制

轧机油膜轴承已经广泛应用于工业生产中,但作为专门进行油膜轴承实验研究的设备尚不多见.本文简要介绍了新型油膜轴承的研制情况,为油膜轴承的发展提供有力的技术支持.     

挤压油膜阻尼器的油膜压力分布理论分析

根据含有流体惯性项的Navier-Stokes方程,求解了挤压油膜阻尼器长轴承模型的油膜惯性速度,以此建立了压力分布模型,并对该模型进行了数值验证。结果表明,当雷诺数达到中等值以上时,该模型有较高精度。压力模型的参数分析结果表明,流体惯性对油膜压力分布有较大影响,并有助于提高油膜承载能力;偏心率影响压力响应的同步性。本文的工作为深入研究油膜惯性对油膜动力参数的影响及高速转子系统设计奠定了基础。     

单螺杆压缩机啮合副油膜流场数学模型研究

本文针对单螺杆压缩机啮合副油膜流场数学模型进行研究。目前对于该油膜流场的模拟,常采用的模型为油膜压力分段计算模型,而此模型未考虑润滑油沿星轮齿长方向上的流动和星轮齿面扩散区域导致的油膜负压,是否适用于啮合副油膜流场计算,仍未有直接实验验证结果。为此,本文建立了啮合副间隙的三维模型,考虑了沿星轮齿长方向上的润滑油流动和几何扩散区域的空穴现象,提出了油膜流场数值模拟计算模型,搭建了啮合副油膜流场压力测试实验台,并基于ANSYS FLUENT对实验台啮合副间隙内的油膜压力场进行模拟,且将实验结果与本文模型和油膜压力分段计算模型进行对比分析,并考察了两种数学模型的精确度和适用性。对比结果表明：油膜压力分段计算模型得出的油膜压力场整体大于本文模型得出的压力场;油膜压力分段计算模型在星轮齿型面为单直线型面且螺杆转速较低时,与实验结果吻合较好;而本文模型在三种型面以及两种螺杆转速下均与实验结果吻合良好。     

带阻尼器的滑动轴承转子系统功态特性研究

用快速伽辽金方法结合弗洛凯理论和数值积分方法,对挤压油膜阻尼器－滑动轴承－刚性Ｊｅｆｆｃｏｔｔ转子系统的稳定性和分叉行为进行了研究。计算结果表明,系统能够在一定范围内保持稳定,并出现倍周期和霍普夫分叉现象,为有效地控制转子的稳定运行状态提供了理论依据。     

油膜轴承支撑的主推进系统建模及其参数影响

以舰船主推进轴系为研究对象,对其在冲击作用下的动力学行为进行研究．采用平均本征值方法建立轴承非线性油膜力模型,考虑了油膜涡动效应和挤压效应以及多个轴承油膜力的耦合影响,并考虑了轴承结构本身的刚度．采用弹性体动力学方法对推进轴建模,并用经典理论对动力方程进行离散,最后采用Runge-Kutta法进行数值仿真．实例分析验证了油膜力模型和推进轴模型的正确性,并为推进轴系部分参数的选择提供了理论参考．     

挤压油膜柔性转子系统突加质量的响应特性

针对旋转机械中经常发生折断或丢失一部分旋转质量的现象，分析研究了挤压油膜阻尼器－滑动轴承－柔性转子系统在考虑油膜惯性力的情形下，突加不平衡作用的响应特性。并将其所得的结果与不考虑惯性力情形下的结果进行了比较。研究表明：考虑惯性力后，此转子系统在定转速条件下，突加不平衡质量的响应时间和振幅都减小了。     

挤压油膜阻尼器油膜压力的1种实用计算方法

针对挤压油膜阻尼器(SFD)长轴承模型,根据含有流体惯性项的Navier-Stokes(N-S)方程,通过建立油膜惯性速度分布模型,提出了1种工程上实用的油膜压力计算方法,即解析法与数值计算相结合的方法,给出了油膜压力和作用力的表达式.     

带挤压油膜阻尼器悬臂转子系统的突加不平衡响应分析

以典型涡扇发动机带挤压油膜阻尼器(SFD)的低压悬臂转子结构为基础,通过合理简化模型,对转子系统中的轴承、挤压油膜阻尼器和突加不平衡量进行了相关分析和说明;并用实验得到前两阶临界转速结果验证模型的合理性;然后仿真模拟得到突加不平衡对旋转中的风扇盘在不同工况下的不平衡响应,其中包括在恒定转速下突加不平衡和转子在增速过程通过双稳态区域时施加不平衡时转子响应的特点。通过改变突加不平衡量的大小、相位和油膜间隙等影响因素来分析响应曲线的变化并得出结论。研究结果表明:在恒定转速下,系统参数的改变对突加不平衡有较大的影响;对于加速通过双稳态响应区,突加不平衡发生在不同转速区,不平衡响应走的路径也不同。