液膜法萃取磷酸根离子及其工艺的优化

本文用均匀设计进行试验设计，研究了以ＴＢＰ为载体，Ｌａｎ－１１３Ａ为表面活性剂的乳状液膜法萃取磷酸根的工艺及工艺条件，建立了该工艺的数学模型，经优化计算，得到了一系列针对不同磷酸根浓度的最佳工艺条件。     

用液膜技术分离钒的初步研究

用液膜技术来处理废水中的重金属离子,国内外进行了广泛的研究,但对钒的处理国内尚未见到报道。我们用液膜法处理浓度为50ppm的含钒(V~(5+))溶液500毫升,取得了较好的分离效果,实验中膜的稳定性较好,三十分钟内无破膜现象,分离后水中残留钒浓度小于1ppm,远远低于国家规定的排放标准(10ppm),有机相富集钒的浓度高达432ppm破膜后有机相返回制膜可循环使用。     

利用上胺205—P204—煤油液膜分离钒（Ⅳ）的研究

本文主要研究以P_(204)为载体,上胺205为表面活性剂,煤油为溶剂的液膜分离钒(Ⅳ)分离效率可达95%,当处理外相400PPm的料液,内相可富集钒3.5g·L~(-1)。     

磷酸作用下土壤砷的变化特征研究

为了探明磷酸洗脱剂作用下土壤砷的变化特征,在不同的萃取剂浓度、液土比条件、萃取时间下,对萃取后土壤总砷和各形态砷含量变化进行研究。结果表明:对于砷含量为98.53 mg·kg~(-1)的土壤,随着磷酸浓度的升高,对土壤砷的萃取率呈先增加后基本不变的趋势,磷酸萃取土壤砷的最佳浓度为1.5 mol·L~(-1);土液比对磷酸萃取土壤砷的影响较小;随着萃取时间的增加,磷酸对土壤砷的萃取量变化较小,变幅在9.3%以内,萃取效率最高的时间为1 h;在浓度为1.5 mol·L~(-1)、土液比为1∶3、萃取时间为1 h的条件下,磷酸对土壤中各形态砷的去除量特征为:铝结合态>铁结合态>交换态>水溶态>钙结合态>残渣态。     

乳状液膜处理含酚废水的研究

本文报道了在实验室条件下影响液膜法除酚的主要因素及应用液膜处理含酚3000ppm的废水可使废水含酚量降至4ppm以下,除酚率达99.9％。实验结果表明,丁二酰亚胺是一种优良的液膜表面活性剂。     

含TOMAC乳状液膜萃取L-谷氨酸的迁移机理及应用

本文研究了液膜提取过程中的萃取和反萃取两个过程,推出了在整个液膜体系达到萃取终了时的内外相氨基酸浓度比公式,并以ＴＯＭＡＣ 为载体萃取Ｌ－ 谷氨酸为例,讨论了影响液膜萃取的控制因素,实现了Ｌ－ 谷氨酸的有效回收     

固相微萃取吸附质苯乙烯-丙烯酸乙酯的合成工艺研究

研究了苯乙烯和丙烯酸乙酯作为固相微萃取吸附质的合成工艺 .采用自由基溶液聚合反应 ,以甲苯、乙酸乙酯为混合溶剂 ,以过氧化苯甲酰为引发剂 ,在一定温度下进行苯乙烯和丙烯酸乙酯的聚合 .较佳的聚合条件是苯乙烯与丙烯酸乙酯单体配比为 1∶1 ;溶剂用量 1 4mL ;反应温度 95℃ ;引发剂质量百分数 0 .3% ;反应时间 1 0h .利用红外光谱对聚合物的单体比进行分析 .该聚合物作为固相微萃取涂层对卤代芳烃有良好的萃取、分离效果 .     

镧离子经过2-乙基己基膦酸单-α-乙基己酯-煤油液膜的传输动力学

以2-乙基己基膦酸单-α-乙基己酯为载体,考察了料液相pH、膜相载体浓度、反萃相盐酸浓度及温度对液膜迁移镧离子的影响.获得了不同温度下的表观反应速率常数.萃取和反萃取反应的表观活化能分别为15.2 kJ*mol-1和26.6 kJ*mol-1.结果表明,镧离子的跨膜迁移过程可以两个串联的准一级不可逆过程进行描述.     

乳状液膜法萃取氨基酸的平衡理论及应用

本文以氨基酸在液膜体系里的传输机理为基础，把液膜提取过程中的萃取和反萃两个连续过程结合起来加以研究，推导出了在整个液膜体系处于平衡状态时的液膜萃取平衡等式．并以D2EHPA为载体提取L—苯丙氨酸为例．研究了影响液膜萃取平衡的控制因素，实现了氨基酸的提取浓缩。     

冷冻熔炼萃取与高效液相色谱法测定N-二乙基亚硝胺

考察了冷冻熔炼萃取过程中萃取剂、萃取时间和两相比对N-二乙基亚硝胺富集效率的影响.获得最佳萃取条件为:萃取剂为二氯甲烷,萃取剂和样品的体积比为1∶9,冷冻时间为18 h.采用高效液相色谱法检测样品中的N-二乙基亚硝胺,在确定的萃取条件和色谱条件下,该方法的回收率为85%～90%,与液-液萃取法相比,该方法具有操作简单,富集效率高,溶剂消耗量少等优点.     

P_(507)为载体的支撑液膜分离钴和镍

本文研究了钴、镍离子共存时,转速、萃取剂浓度、自制阴离子表面活性剂、pH 对Co~(2+),Ni~(2+)渗透系数 P 的影响,估算了 Co~(2+)迁移时各种阻力对总膜阻力的影响.     

用乳状液膜法提取浓缩L-苯丙氨酸

以膜相中D2EHPA[磷酸二（2-乙基已基）酯]为载体,煤油为有机溶剂,N-205为表面活性剂,内相中以1．5mol／,的盐酸为试剂,高速剪切制乳;在喷射提取往内,用1L,乳状液对6L左右的初始浓度为21g／L左右的外相L-Phe（基丙氨酸）水溶液进行了3次提取,第1次提取后,内相平均浓度达120g／L左右,外相最后平均浓度为0．95g／L左右;每次提取后,液膜破裂率均小于1％,溶胀询小于22％．     

多重乳状液粘度与溶胀规律

研究了影响乳状液膜粘度和溶胀的各种因素,如表面活性剂,添加剂,油内比,搅拌速度以及内相试剂与浓度.并对溶胀过程粘度变化规律作了分析,在此基础上,对液膜溶胀过程进行了一些讨论。     

柠檬酸在砷污染土壤萃取修复方面的应用

为了探明柠檬酸对土壤砷污染物的适宜萃取修复条件,通过萃取试验,研究不同的萃取剂浓度、土液比、萃取时间对土壤砷污染物的萃取效果差异。结果表明:当萃取剂浓度为0.5～1.5mol·L-1,随着萃取剂浓度的升高,对单位质量的土壤砷萃取量增加,超过这一范围,萃取量变化不显著,柠檬酸萃取剂的最佳浓度为1.5mol·L-1;土液比(g∶mL)为1∶10、1∶15条件下,1.5mol·L-1的柠檬酸对土壤砷的萃取量显著高于土液比(g∶mL)为1∶3和1∶5;萃取时间4h时,柠檬酸对土壤中砷的萃取量显著高于萃取时间为1h时,当萃取时间高于4h时,随着萃取时间的增加,萃取剂对土壤砷的萃取量变化不显著。     

石墨炉原子吸收法测定食品添加剂磷酸中的镉与铅

本文研究了APDC-MIBK萃取体系及硝酸水溶液分离反萃取食品添加剂磷酸中的有害元素镉与铅,同时试验了应用石墨平台技术测定的最佳条件,并探讨主要共存元素和无机酸对测定的影响,提出减少背景吸收和利用反萃液中残留的微量磷酸作基体改进剂,以提高灰化温度和消除基体干扰的有效方法。按本法测定镉与铅时,其特征含量分别为3.85×10~(-12)g/1%和5.47×10~(-11) g/1%;变异系数为4.83%和3.94%(n=11):回收率在wt-92%至Wt-103%之间。     

固相萃取原理及其从生物样品中提取滥用药物时常用的分离模式

文章评述了固相萃取技术的原理、方法、特点以及从生物样品中提取滥用药物时常用的分离模式、吸附剂和洗脱剂.     

环己烷氧化液中己二酸萃取与反萃取优化

在环己烷空气氧化生产环己酮的工艺中,由于存在氧化过度问题,在氧化液中存在一部分以己二酸为主的酸性物质.为了降低后续工艺的能耗和负荷,在低过氧化物消耗的同时对氧化液中的己二酸进行了回收.采用了萃取和反萃取实验方法,对萃取和反萃取条件进行优化.首先进行单级萃取和反萃取实验,采用工艺水为萃取剂,环己烷为反萃取剂,对水油质量比、温度、萃取时间和辅助溶剂的影响进行了考察,得到了最佳的工艺条件.在此条件下,萃取中酸萃取率达到51.2%,过氧化物损失率13.4%;反萃取中过氧化物回收率10.6%,酸反萃取率6.5%.在最佳工艺条件下进行多级错流平衡萃取和反萃取实验,结果表明,当萃取级数为7时,酸萃取率为87.1%,过氧化物损失率19%;当反萃取级数为8时,过氧化物损失率12.2%,酸反萃取率8.5%.     

对实验室萃取操作的最优化设计

<正>0 引言 溶剂萃取是一种重要的化工分离技术,广泛应用于原子能、材料、冶金、化学等工业生产中,实验室也普遍采用它进行分离。 实验室中萃取多为液液萃取。用一种适当的溶剂处理液体混合物,利用混合液各组分在溶剂中具有不同溶解度的特性,使混合液中欲分离的组分溶解于溶剂中,而达到与其他组分分离的目的。 本文主要从多级萃取最优化相比的确定方面加以理论考察。 1 实验室萃取最佳相比的确定 考虑到一种溶质在两相中的分配,当分配达到平衡时,其分配常数式中C_1,C_2分别为溶质在溶剂1,2中的摩尔浓度。令:溶质在溶剂1和溶剂2中的平均分子量相等,则上式可化为:     

大块液膜中杯芳烃类载体对Cr(Ⅲ)的传输

利用大块液膜体系初步研究了杯芳烃类载体对Cr(Ⅲ)的液膜传递机理.采用单因素实验,考查了载体浓度、源相Cr(Ⅲ)浓度、pH值、氧化反应条件等因素对液膜传递的影响.研究表明杯[4]乙酸衍生物在氧化促进和pH梯度条件下可以较好地进行Cr(Ⅲ)的识别传递,提出了对叔丁基杯[4]芳烃乙酸衍生物对Cr(Ⅲ)的氧化促进同向传递机理,传递过程通过化学反应、配合过程和扩散过程的结合实现,外相和内相的△pH是主要的传质推动力,内相双氧水的引入可以明显地改善传递过程.     

氯仿萃取工业废水中二甲基甲酰胺的实验研究

本文采用模拟的工业废水,即二甲基甲酰胺（DMF）与水混合液（DMF质量分数为0．1）,以自制5级箱式混合澄清槽为萃取装置,以氯仿（CHCl3）萃取剂萃取工业废水中DMF．研究了流比R（萃取剂与水相料液的流量之比）、萃取剂流量、搅拌强度和料液组成对萃取效果的影响．由实验可知,较佳的操作条件是流比拧为2,萃取剂流量为3．6L·h^-1,搅拌器转速为100r．min^-1．在此条件下,萃取率可达91％．