水泥生产线上篦冷机出现的问题及处理措施

篦冷机是水泥厂熟料烧成系统中的重要主机设备，其主要功能是对水泥熟料进行冷却、输送，同时为回转窑及分解炉等提供热空气，是烧成系统热回收的主要设备。2002年初高崖金城水泥有限公司将700t／d生产线技改为1000t／d，经过5年的生产，熟料产量在1000t/d时，熟料冷却明显不足，篦冷机内细料区“红河”现象严重，     

梅钢150t转炉汽化冷却改造

梅钢150t转炉冷却烟道由全软水冷却改造为汽化冷却方式,回收了蒸汽,降低了炼钢工序能耗。本文对改造过程中出现的问题及对策也进行了描述。     

25kg重熔用铝锭连续铸造生产线试验与应用

25kg重熔用铝锭连续铸造生产线是在20kg重熔用铝锭连续铸造生产线的基础上改进,其优化特征:25kg重熔用铝锭连续铸造生产线的铸造速度可达27t/h;二次冷却系统能冷却效果佳;脱模率高;打包质量高。     

电炉流程中热管式余热回收

结合国内外电炉烟气热量处理的现状,分析了热管式余热回收的原理及特点,研究了其系统的结构特点、工艺流程、关键参数以及如何使系统产生的蒸汽质量满足VD(RH)炉生产的要求,并对其在莱钢50t电炉余热回收中的工程应用情况进行了阐述,指出该技术具有良好的应用前景.     

衡钢90t电炉除尘系统设计

介绍了衡钢大管坯项目90t超高功率电炉除尘系统的设计、工艺流程、自动化控制和使用除尘系统值得注意的关键技术包括除尘器过滤布袋滤料的材质、清灰技术和烟气温度.衡钢大管坯项目90t超高功率电炉除尘系统已投运6个多月,加料、冶炼熔化、强吹氧脱碳和出钢过程中,除尘效果良好,系统运行稳定.电炉正常运行的情况下,可不需人工干预,完全实现自动控制,与一炼钢除尘系统相比优势十分明显.实践表明,该系统的投入运行,彻底改善了电炉炼钢对环境造成的污染,提高了生产技术水平,收到了很好的经济效益和社会效益.     

"中国式"电炉炼钢流程碳排放特点及其源解析

电炉炼钢流程，因其注入过多铁水在中国并未发挥减碳作用，本文称其为“中国式”电炉炼钢流程.对此，本文在建立研究边界的基础上，结合排放因子法，构建了“中国式”电炉炼钢流程的碳排放桑基图，探寻碳排放的路径.结果显示:采用“中国式”电炉炼钢，吨钢CO₂排放量为3.070t.其中，电炉炼钢工序CO₂排放量最大，为1.400t.特别地，代替废钢加入铁水导致CO₂排放1.419t.分析发现:中国钢铁企业处于成长期，废钢指数小，废钢资源不足;废钢回收利用系统不完善;工业用电价格高.这些因素造成电炉炼钢流程采用了过多的铁水进行冶炼.     

电炉烟气冷却除尘现状与发展

本文简要叙述了电炉烟气冷却的方法、结构形式、清灰方式以及如何充分利用电炉烟气中的余热。     

超临界汽轮机中压透平级流动传热特性研究

通过采用耦合流场计算和共轭传热的数值方法,研究了超临界汽轮机高压缸冷却蒸汽对中压缸第一级固体部件的冷却特性及其对级气动性能的影响,同时对比了有无蒸汽冷却的中压缸第一级的流场和温度场.结果表明:蒸汽冷却技术可以有效地对中压缸第一级动叶叶片、叶根、转子及轮盘进行冷却.受到冷却孔的抽吸作用而进入冷却孔的冷却蒸汽对冷却孔及周围的叶根区域具有明显的冷却作用.在蒸汽冷却的作用下,中压缸第一级转子系统温度下降的最大幅度达80 K.部分冷却蒸汽进入中压缸第一级叶栅主流道并与主流掺混,从而使得根部反动度增大,动叶通道涡强度增加.所以,蒸汽冷却技术可以有效提高高温转子的运行寿命和安全的可靠性.     

冷却结构对中压透平级蒸汽冷却性能的影响

采用耦合流场计算和共轭传热的数值方法,研究了超超临界汽轮机中压缸前两级蒸汽冷却结构对动叶叶根和轮盘等部件冷却性能的影响,对比分析了原始结构和3种冷却孔结构中的中压缸前两级固体部件的温度分布。结果表明:4种冷却结构均可以对再热中压缸第一级动叶叶片、叶根、轮盘进行有效冷却;减小叶根底部冷却孔面积能够增大叶根和轮盘表面被冷却蒸汽覆盖区域的面积,提高冷却效果;封闭叶根底部冷却孔能够完全阻止主蒸汽入侵,达到叶根和轮盘固体域相对最佳的冷却效果;4种冷却结构均可保证第一级后部腔室下游蒸汽在较低的温度水平,从而实现对下游部件的进一步冷却。研究结果证明了,通过冷却孔的结构优化设计可以利用冷却蒸汽抑制高温主流蒸汽入侵轮盘腔室,有效提高超超临界汽轮机中压再热前两级的蒸汽冷却效果。     

高温涡轮叶片内冷通道强化换热试验系统设计

针对重型燃气轮机高温涡轮叶片的双工质冷却技术,设计建造了研究带肋复杂叶片内冷通道内蒸汽/空气流动及强化换热特性的试验平台。该平台由压缩机、蒸汽发生器分别提供冷却空气和蒸汽源,可以进行叶片内冷通道内蒸汽、空气两种工质的对流、冲击、肋柱扰流及多种冷却结构下的冷却换热机理和摩擦阻力特性研究。从而能揭示叶片内冷通道内流动阻力、表面强化换热与不同冷却结构几何参数及气(汽)动参数的影响规律。获得单元通道内蒸汽/空气为冷却介质的高效冷却结构及相关换热关联准则式。     

采用蒸汽冷却的各种燃气轮机循环性能分析

蒸汽冷却以其优异的传热性能有可能成为新一代的冷却技术,以提高燃气轮机的循环性能．以空气冷却为参照,对采用蒸汽冷却的各种燃机循环性能进行了计算分析．对透平膨胀过程中的传热和作功过程进行简化,建立了叶片冷却的计算模型;采用该模型对简单循环、ＳＴＩＧ和ＩＳＴＩＧ等循环方式中分别采用蒸汽和空气冷却时的性能进行了对比研究,并对在各种循环中蒸汽冷却的应用潜力进行了分析     

汽轮机高压冷却蒸汽对中压缸转子的冷却效果研究

为分析大功率汽轮机高压冷却蒸汽对中压缸转子的冷却效果,采用CFD和共轭换热(CHT)方法,对600MW汽轮机中压缸前两级内部流动及换热进行了分析,研究了高压冷却蒸汽对中压缸前两级转子轮缘及叶根的冷却效果及其对近根部流动特性的影响.结果表明,高压缸冷却蒸汽以级效率降低为代价,有效地实现对中压缸转子的冷却功能,使中压缸前两级转子轮缘最高温度分别比主叶片体温度显著降低.     

新型双工质平面叶栅冷却试验风洞设计

针对重型燃气轮机高温涡轮叶片的双工质冷却技术,设计建造了研究双工质冷却新原理,高效气膜冷却机理及叶片综合冷却特性的叶栅试验平台。该平台由压缩机、蒸汽发生器分别提供空气源和蒸汽源,可以进行叶片双工质冷却情况下的叶片综合冷却特性研究及相关扩展研究。从而揭示叶片内冷却工质的流量压力分配关系,气膜冷却效率以及叶片特定冷却结构下的综合冷却特性,为新型双工质冷却叶片的设计提供试验验证支持。     

铁基厂炉尘铁粉生产线合理工艺流程的探讨

产品质量波动大、磨选效率低、生产能力得到充分发挥一直是困绕攀钢钛业公司铁基厂炉尘铁粉生产线的难题。本文通过对提高炉尘铁粉生产线生产能力的工业试验研究，提出了合理的工艺流程，为现有生产线的发行和新建5000t/a污泥铁粉生产线提供了有益的参考。     

柴油机高温冷却的节油效果

本文主要论述依据柴油机热平衡原理,为了降低耗油率和获得低压蒸汽,对6135G型柴油机所进行的高温冷却台架试验。试验结果表明,当柴油机处于90％的标定负荷的工况时,冷却系统出口水温从50℃提高到115℃,节油率可达7.04％,并可获得低压蒸汽48公斤/小时。文中还就此试验结果进行了分析和提出在生产上予以应用的方案以及可能取得的经济效益。     

发电机蒸发冷却失流过程热力分析

对发电机蒸发冷却过程冷凝器失流的问题进行热力分析，建立了物理模型。并以R113为工质求得冷凝器失流情况下冷却腔的温度、压力和液体下降高度的变化规律．分析了发电机耗损功率和液体初始装载量的影响．所得结果表明，在冷凝器失流情况下，腔内的温度、压力随时间迅速增加，蒸汽比容随时间迅速减少，但液体下降高度不大；随散热功率的增加，将使腔内的温度、压力、液体下降高度随时间增加以及蒸汽比容随时间减少更快．这些结果，能够对发电机蒸发冷却的设计和安全分析提供理论依据．     

HRB400钢冶炼工艺强化分析——以贵阳长乐钢铁企业为例

针对贵阳长乐钢铁有限公司小电炉生产HRB400热轧带肋钢筋的工艺实践,分析各项强化技术对钢筋性能的影响。发现:在HRB400热轧带肋钢筋生产中,通过对微合金强化、夹杂物控制强化、热轧与冷却控制强化,不仅能生产出满足国标要求的且性能稳定的HRB400热轧带肋钢筋,还可将微合金的使用量降到0.286kg/t钢。     

应用先进技术改造传统炼铜产业

云南冶炼厂（云南铜业股份有限公司）是20世纪60年代初建成的铜精矿电炉熔炼企业。投产以来，存在着能源消耗大，SO-2利用率低，环境污染较严重，生产成本高等问题；近20年来，通过持续不断地技术改造和技术创新，特别是采用先进的富氧顶吹熔池熔炼技术取代电炉熔炼工艺，将使传统的炼铜产业获得迅速的提升。预计到2002年，不但在生产规模上成为全国三大铜生产企业之一，而且三废排放将完全达标，实现清洁生产，粗铜电耗可望由2 314 kW·h/t降至1 542 kW·h/t，生产成本会有明显下降，总体实力可进入世界铜工业2     

乙基胺分离系统各塔的设计和模拟计算

根据各物料挥发度的不同以及三乙胺与乙醇、水的三元共沸物在不同压力下共沸组成的不同,对乙基胺粗产品进行了分离。乙基胺分离系统包括6个塔,精馏后得到纯的一乙胺、二乙胺、三乙胺产品。利用模拟软件Asp-en Plus对乙基胺分离系统进行了设计和模拟计算,得到了各塔理论板数和回流比等设计参数。精馏后产品的质量纯度满足一乙胺不低于0.995,二乙胺不低于0.995,三乙胺不低于0.998的要求。通过对分离系统中各塔冷凝器和再沸器热负荷的计算,得到了年产30000t乙基胺分离系统所需要提供的冷却水量约为1669t/h,需要提供的中压饱和蒸汽约为25.7 t/h,需要提供的低压饱和蒸汽约为15.1 t/h。     

铝板带清洗生产线噪声综合治理工程

铝板带清洗生产线由蒸汽清洗段、干燥段和烘干段构成,生产线工作时会发出较大的噪声。尤其是高压清洗蒸汽的喷气噪声可达到100dB(A)以上,对车间内工作的工人健康及周围环境产生了严重影响。通过对铝板带清洗生产线噪声的监测和分析,该文提出了适合本项目的吸声、隔声及消声的噪声综合治理措施。经过治理后,达到了《工业企业噪声控制设计规范》(GB/T 50087—2013)中生产车间及车间内值班室的噪声限值要求,可对其他类似车间生产线的噪声治理起到参考作用。