车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

基于LabVIEW 8的实验虚拟圆度仪系统

为满足回转工件的圆度加工精度要求,以M(National Instruments)公司的最新版图形化编程软件LabVIEW 8为圆度仪的虚拟界面编程平台,结合步进电动机控制的旋转工作台、电感位移传感器、USB插口的数据采集卡和自行设计的信号调理电路等硬件组成部分,设计了实验虚拟圆度仪系统.测量时,采用两种误差分离技术分离圆度仪主轴误差,然后根据不同的圆度误差评定标准,进行圆度评定,计算出圆度误差.圆度误差值为组建用于动态测量精度理论研究的分析实验系统做准备.     

回转体零件形位误差检测虚拟仪器设计

本设计完成了用于检测圆度、同轴度和径向跳动误差的虚拟仪器设计,该仪器可以采用最小二乘法(LSC),最小区域法(MZC),最小外接圆法(MCC)和最大内接圆法(MIC)评定圆度误差并快速处理测量结果,同时也可以对同轴度误差和圆跳动误差进行处理。仪器还能动态显示测量误差记录曲线,并能够显示处理结果。     

圆度误差检测的实时控制方法

介绍了求解圆度误差的三点误差分离原理及其方程的推导和一种在Windows系统下的进行数据采集、数据分析的方法。并把这种方法与三点圆度误差分离原理相结合，运用于实际圆度误差检测系统中，解决了在DOS系统下进行圆度误差检测可视化性不好和操作不便的不足．     

多步法误差分离技术的比较分析

分析了一般多步法的频域解和时域解，探讨了多步法的本质．指出圆度误差和主轴回转误差的多步法误差分离系统本质上是一个总传递函数为G(k)=Gh(k) Gδd(k)的并联系统，其分离所得的工件圆度误差中都存在着谐波损失，且该损失被残留在分离所得的装备主轴回转误差中．介绍了一种并联多步法的误差分离方法，它具有步数和谐波失真都较少的优点．     

数控机床圆度检测误差分析

在如今的工厂中,数控机床早已经成为精加工作业最重要的组成部分。但是无论多少精度的数控机床都不可避免有一丝丝的误差,数控机床的误差基本来自于制造和装配过程中。圆度误差是各种各样的误差中非常重要的一项数据,圆度误差简单来说是指回转体在正截面相对于理想圆的变动量,圆度误差的多少对数控机床的功能有着直接而且重要的影响。该文根据在实践中的种种经验,对圆度误差和圆度误差检测进行基本的介绍和分析,希望该文能给需要经验的人带来或多或少的帮助。     

大型设备主轴形位误差检测方法的研究

以普通机床和测微仪组合的检测装置可在工件加工现场对大直径圆柱件的圆度,圆柱度和同轴度等形位误差进行主动测量,并可用微机进行数据处理。     

圆度误差的计算机检测系统

介绍一种新的圆度误差检测系统，系统由万能工具显微镜的的光学分度头，顶尖装置，电感测微仪，专用夹具等部件与计算机构成，用以进行数据采集处理，进行圆度误差的检测。     

同轴度误差最小包容圆有限元后处理算法

针对工作状态下机械零部件同轴度误差数据采集难的特点,结合有限元后处理,提出了一种通过求解一组投影圆心坐标的最小包容圆(最小外接圆)来实现分析同轴度误差的计算方法.将轴套分为n段,将每段内边界变形后的节点坐标向同一平面投影,采用最小二乘法拟合成圆,即可获得n个圆心坐标.为求这平面点列(n个有限点)的最小包容圆,将问题转化为非线性约束最优化问题.通过分区优化搜索算法求解目标.同时采用了遗传算法来验证,两者计算结果一致.     

同轴度误差的数模研究

根据国家标准中有关同轴度误差的定义,建立了任意空间位置回转表面同轴度误差的最小二乘数学模型,该模型的坐标原点可以任意选取,各离散采样点之间也不要求为等角度间隔.用计算机进行了仿真分析,结果表明:该模型具有理论的正确性和实际的可行性.在所建立的数学模型的基础上,采用四维无约束的最优化的直接算法,可求得符合最小条件的同轴度误差值.建立的数学模型既可用于三坐标测量机也可用于其他智能量仪测量零件的同轴度误差.