注塑件随形冷却的数值模拟分析

本文通过实例设计了随形冷却水道并且与传统冷却水道进行比较分析.采用Moldflow软件作为分析平台,系统分析了采用传统冷却水道和随形冷却水道两种情况下,冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差的对比.分析结果显示,采用随形冷却系统能够显著降低冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差,有利于提高模具寿命和塑件质量.     

注塑成型冷却过程的仿真

采用边界元法，对注塑成型过程中的冷却过程进行了仿真，对多种工程中常用的冷却装置提出了适当的处理方法，为了分析非稳态过程，将制品分成许多薄层，层与层之间的传热采用有限差分法进行计算，对模具采用特解边界元法进行计算，多个工厂的应用表明，系统的运行速度快、计算精度高。     

基于Moldflow的连杆注塑成型优化设计

文中通过计算机辅助工程研究分析连杆零件的注塑成型工艺,利用模拟注塑,求解工艺参数,根据分析结果,查找注塑缺陷,从模具结构、制件结构等多方面进行改进,优化设计,解决了熔接痕问题,使制件最终满足使用中强度要求,并提出了多种网格缺陷处理流程,使分析结果更精确。     

基于Moldflow的鼠标外壳注塑成型分析

运用Moldflow对鼠标外壳进行了浇口位置分析、充填分析、冷却分析以及翘曲分析.根据分析结果,预测了塑件在注塑成型过程中可能产生的缺陷,并针对缺陷产生的原因,提出了优化设计方案.改进后的工艺条件为：注射时间2s,注塑℃保压℃冷却时间是21s,模具温度50益,熔体温度240益,注射压力90MPa.最后,运用UG对鼠标外壳进行了注塑模设计.     

激光选区烧结成型材料的研究和应用现状

介绍了激光快速成型的原理及SLS对材料性能的要求，概括了激光选区烧结成型技术中各种材料的研究和应用现状，分析了SLS技术产业化存在的问题及可能解决的途径。     

模型简化对注塑成形模拟分析结果的影响

以某型笔记本电脑前盖板的注塑成形过程模拟为例，采用Moldflow对比分析了网格模型的简化对注塑成形流动、冷却和翘曲变形模拟结果的影响。对比分析表明，除了被删除小几何特征处的充填不足、气穴和熔接线模拟结果外，模型简化基本不影响其他模拟结果，但可以缩短70％的模型准备时间和50％的计算时间，从而快速提高整个分析进度。     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.     

盒形件压铸模具冷却流道排布的研究

为了给盒形件压铸模具冷却流道的设计提供依据,提出了一种新的冷却流道排布的优化方法.采用有限元模拟对盒形件压铸模具的热平衡、温度场、热应力、热疲劳分布和铸件的凝固分数进行了分析,确定出了冷却流道传热系数和流体流速之间的关系,在模具冷却流道横向排布和纵向排布情况下,得到了模具热应力、热疲劳和铸件凝固分数随冷却流道排布间隔变化的规律.考虑到模具材料的屈服应力随温度变化的特点,提出了采用热应力影响因子来评估模具在热应力作用下的安全程度.研究结果表明,在满足生产效率的情况下,为保证工件能够达到一定的凝固分数,应尽可能地增大冷却流道的间距,以减小模具热应力,增加模具的热疲劳寿命.当冷却流道横向排布间距为25 mm时,模具只需6次循环即可达到热平衡,模具的热应力和热疲劳区域位于模具型腔下10mm以内的区域,并且热应力影响因子均小于0.5.     

正弦脉动激励对气膜冷却特性的影响

为了探究正弦脉动激励对气膜冷却特性的影响,采用大涡模拟方法,针对具有正弦脉动特征的气膜冷却射流与平板主流的相干机制展开研究,在平均吹风比为0.5和1.5的条件下重点研究脉动频率和幅值对气膜冷却流动传热的影响。研究结果表明：在高吹风比工况下,冷气脉动有助于提高气膜冷却性能,而在低吹风比工况下,作用效果完全相反;增大脉动幅值强化了肾形涡对的卷吸作用,而脉动频率变化的影响则不明显;在正弦脉动下,没有出现方波脉动那样大尺度的起动涡结构;与连续性射流相比,脉动射流可以显著提升气膜孔下游的湍流动能,但随着流向距离增加,脉动射流的影响变弱;功率谱密度分析结果表明,冷气脉动对小尺度涡旋能量的影响较明显。     

泡沫铜冷却通道对铸造模具冷却的影响

为了在冷却通道内插入泡沫铜强化冷却高温铸造模具,建立了模拟高温铸造模具冷却的实验系统,研究了不同流量下泡沫铜通道和空通道的模具冷却情况。结果表明,当冷却水体积流量分别为0.1、0.2、0.3和0.4m3/h时,使用泡沫铜通道冷却80s后,模具同一位置的温度比空通道冷却分别低16.2、19.3、23.5和29.4℃,冷却排出热流量较空通道分别高414、581、659和660 W;随着流量增加,使用泡沫铜通道的模具同一位置温度降低、局部温度梯度和热流密度增大,说明冷却通道内插入泡沫铜能够实现铸造模具的快速冷却,并可望用于顺序凝固温度控制。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,决定了聚合物流动方向和流动平衡性,通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术,利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析,对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,以确定最佳浇口位置和数量,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

注射成型残余应力的数值模拟

对注射成型过程中的残余应力进行了研究.针对注射成型的特点,采用线性粘弹性模型计算了注射成型过程中温度和压力引起的残余应力,充分考虑了保压压力和应力松弛对残余应力的影响,数值实现中采用了在时间上有限差分的计算方法.通过模拟计算平板形状制品残余应力在壁厚方向和流动方向上的分布及其在成型中的变化过程,深入讨论了注射成型过程中残余应力的形成机理和演变情况.实验证明了所提出的残余应力模型和计算方法的正确性与合理性.通过预测和优化注射成型中的残余应力,可以提高制品最终形状的尺寸稳定性和力学性能,对实际生产有一定的指导意义.     

温度比对叶片内冷通道对流传热影响的数值研究

为了提高涡轮叶片内冷通道流动传热计算精度,首先讨论了大温差下空气物性不同计算方法间的差异,并通过与管内常用传热经验关系式结果的对比,研究了不同定性温度取值方法和湍流模型对数值模拟结果的影响。在此基础上侧重研究了大温差对光滑圆形内冷通道内的流动传热的影响,温度比变化范围0.5～0.9,通道Re数范围20 000～60 000,得到了传热Nu数和温度修正因子随温度比与Re数的变化数据和拟合关系式。结果表明采用截面平均流体温度定义传热系数和采用Realizable k-ε湍流模型可使局部和平均传热系数与Gnielinski公式结果符合良好。大温差对通道传热的影响显著,Nu数最大降幅可达30%。计算显示温度修正因子随温度比的减小而减小,随Re数的增大而减小。     

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中，建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统，通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型，使CAE与CAD的集成成为可能，并突破了原有CAE软件的建瓶颈。将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中，指导用户设计初始方案，评价分析结果并在此基础上进行优化设计，提高了CAE的应用价值和使用效率。通过实例分析验证了智能化，集成化的CAE分析软件的有效性和先进性。     

注塑件冷却过程二维瞬态温度场的计算机仿真

分析了矩形截面的长条形注塑制件在模具中的冷却过程,基于理想化假设,建立了二维非稳态传热模型. 考虑了无定形和结晶型聚合物的比热对温度的依赖性,利用分段线性函数拟合聚合物的比热温度曲线. 对空间域和时间域进行离散,采用有限差分数值方法,通过计算机编程求解方程组,开发了基于Visual Basic的可视化仿真软件,动态模拟了各时刻注塑制品在模具中冷却的二维瞬态温度场.     

A strategy to obtain a high-density and high-strength zirconia ceramic via ceramic injection molding by the modification of oleic acid

Despite its unique high efficiency and good environmental compatibility, the water-soluble binder system still encounters problems achieving a desired sintered part via ceramic injection molding because of the poor compatibility and the powder-binder segregation between ceramic powders and binders. The objective of this study was to obtain a sintered part with excellent properties by introducing a small quantity of oleic acid to the surface of zirconia powders before the mixing process. As opposed to many previous investigations that focused only on the rheological behavior and modification mechanism, the sintering behavior and densification process were systematically investigated in this study. With the modified powders, debound parts with a more homogeneous and smaller pore size distribution were fabricated. Also, a higher density and greater flexural strength were achieved in the sintered parts fabricated using the modified powders.     

粉末注射成形多相流动过程数值模拟模型

把计算流体动力学的多相流概念及两相流模型引入到粉末注射成形领域,介绍了描述粉末-粘结剂充模流动过程的单流体模型、双流体模型及欧拉-拉格朗日模型,并简要分析了各种模型的特点.分析表明,双流体模型相对于单流体模型更有利于监视两相分离、粉末聚集等出现在粉末注射成形过程中的特殊现象,并且比欧拉-拉格朗日模型更容易收敛.     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力,为研究其注塑成型特性,设计制造了一可成型超薄塑件的模具,利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

中间注液冷却循环系统的分析

运用理论建立了中间注液冷却循环系统分析模型,分析了该系统的薄弱环节和改进方法,指出了系统存在一个效率最大的最佳中间温度。     

冷却槽结构对自孕育法制备2024变形铝合金半固态浆料的影响

采用一种新的自孕育法制备2024变形铝合金半固态浆料,研究冷却槽结构对2024变形铝合金水淬组织和铸态组织的影响.结果表明:随着冷却槽股效的增加,冷却槽对合金的冷却能力增强,组织变得细小、均匀.4流股冷却槽的冷却和混流效果好,制备的晶粒最为细小,约为31.2 μm.合金熔体在孕育剂的激冷作用下,瞬间产生大量晶核,并在流...