全膜法处理电镀含镍漂洗水的零排放技术

采用全膜法对电镀含镍漂洗水进行回收处理.通过废水系统和生产系统的闭路循环,实现水资源高倍回用和重金属及添加剂的双重回收.长期试验结论和工程实际运行结果表明:全膜法处理单一镀种的含镍漂洗水时,废水回用率超过98%,回用水作为后段漂洗水循环使用;小于2%的浓缩液作为镀液补充到镀槽.本工艺既考虑了含镍浓缩液的循环使用,也考虑了水的回收,生产实际应用效果较好,实现了电镀含镍漂洗水、资源回收零排放.     

膜分离在镀镍废水处理中的应用

采用膜分离技术中的纳滤,反渗透以及络合-超滤耦合过程处理电镀废水中常见的含镍废水。以回收重金属镍和回用废水为目的,讨论了操作压强对膜通量、截留率的影响。实验结果表明,三种膜分离方法处理含镍废水均远低于国家排放标准,镍的截留率均大于99%,实现了分离的目的,且透过的水可以回用。     

电解铜箔废水NF+NF+RO全膜法工艺探究

采用NF+NF+RO全膜法对电解铜箔废水进行处理,实现了水资源和硫酸铜资源双重回收.实验研究表明:对于电解铜箔漂洗水,在ρ(Cu2+)为200～300 mg/L,ρ(SO42-)为300～450 mg/L,电导率为650～1 200μs/cm时,可浓缩回收铜盐19.18g/L,回用水电导率≤5μs/cm,整个系统的水回收率达到98.75%.     

UV/O_3处理酒石酸-铜络合体系废水的研究

为解决含铜电镀废水中酒石酸等络合剂存在时普通氢氧化物沉淀法难以满足达标排放要求的问题,本文采用UV/O3法处理酒石酸-铜络合体系废水,考察了光照时间、反应初始pH两种因素对处理过程的影响。结果表明,对于酒石酸-铜体系废水(酒石酸质量浓度418mg/L,五水硫酸铜质量浓度196mg/L),得出最佳处理条件为:t=120min,ρO3=19.2mg/L,QO3=1L/min,初始pH=3.0,最终沉淀pH=9.5,此条件下出水中总铜质量浓度可以低于0.3mg/L,达到了太湖流域的排放标准。     

铝氧化废水处理新工艺研究

铝氧化废水采用二级化学混凝沉淀+空气吹脱+二段水解酸化--接触氧化处理新工艺,废水中污染物指标CODcr、NH3-N、磷酸盐均能达标排放。在原水CODcr为4500mg/L、NH3-N为429mg/L、磷酸盐为532mg/L时,出水指标CODcr为65mg/L、NH3-N为7.6mg/L、磷酸盐为0.35mg/L。CODcr去除率为98.6%,NH3-N去除率为98.2%,磷酸盐去除率为99.9%。     

含镍废水的隔膜电解法回收工艺研究

以含有一定浓度硼酸的含镍电镀废水作为阴极液,2％的NaOH水溶液为阳极液,阴离子交换膜为隔膜材料组成隔膜电解装置,对含镍电镀废水进行了回收工艺研究。考察了电解时间、电流密度、pH值、温度及硼酸浓度对镍回收率的影响。结果表明,延长反应时间、提高电解温度、增加硼酸浓度有利于提高回收率。在电流密度为300 A／m2,pH=4,温度为35℃,硼酸浓度为25 g／L的最佳工艺条件下电解6 h,镍的回收率高达96.64％,所得镍为松枝状结构电解镍,纯度为94.69％。     

微电解-生化组合处理DCB染料废水中试研究

进行了微电解-生化组合处理高难度DCB染料废水的中试研究.当进水平均COD 22 480mg/L,NH4 -N 1 247.9 mg/L,SS 1 700 mg/L时,微电解-生化组合工艺对COD的去除率达到99.6%,NH4 -N去除率98.2%,SS去除率95%,可以达标排放.中试研究表明:该微电解-生化组合技术具有废水处理效果好、结构紧凑、运行操作简便、维护少的特点.     

化学氧化-沉淀法对某酸性矿山废水中铁的资源化回收处理工艺

采用化学氧化-沉淀法处理某Fe²⁺浓度为800 mg/L的高酸度矿山废水,通过研究不同碱性试剂的添加对调节pH和对铁去除效果的影响以及曝气氧化时间、絮凝剂添加量等方面对废水中铁氧化沉淀效率的探究。结果表明:当使用质量分数为20%的石灰乳调节废水pH至8.0,曝气氧化2 h时,废水中铁的去除率达到99.99%,其废水上清液中TFe的残余质量浓度为0.8 mg/L。再向处理后的废水中加入0.5 mL/L质量浓度为0.1%聚丙烯酰胺使含铁沉淀絮凝沉降,过滤沉淀并烘干后得到铁品位约为40%的沉淀渣,可以作为制备聚合硫酸亚铁的原料。再将沉淀渣在管式炉中700 ℃条件下焙烧30 min得到铁品位约为60%产品,可以作为炼铁的原材料。     

组合工艺处理印染废水研究

针对印染废水成分复杂、色度大、浓度高且生物难降解物质多等特点,本文作者采用了混凝沉淀法对印染废水进行预处理,而后以膜生物反应器与反渗透膜分离系统组合工艺处理,研究该工艺对印染废水COD及色度的去除特性.实验结果表明:采用混凝沉淀预处理,膜生物反应器与反渗透膜系统组合工艺处理印染废水具有很好的效果.当原水COD高达2 500 mg/L,色度高达10 000 倍,经该工艺处理后COD降到30 mg/L,NH3-N降到8 mg/L,色度为0,已经达到废水回用标准.     

镍冶炼废水处理方法

在镍冶炼过程中产生大量的废水，其中含有镍、铜、钴等金属离子．这种冶炼废水在排放前必须加以处理，以便回收有价金属元素和防止污染环境．作者采用中和－混凝法处理镍冶炼废水，并对方法进行了热力学分析，对混凝机理进行了研究．理论计算结果表明：Ni2＋，CU2＋，Co2＋开始沉淀的pH值分别为7．47，6．00和7．68；若沉淀到1mg／L以下时，所控制的pH值分别为8．48，7．01和8．70．通过实验获得的最佳条件为：pH＝9．0，聚合硫酸铁用量为镍含量的2倍，聚丙烯酰胺用量为4mg／L；处理后，废水中ρNi＜0．13mg／L，ρCo＜0．01mg／L，ρCu＜0．005mg／L．     

某生物制药厂废水处理工艺研究

河南某生物制药厂产生的高浓度废水,主要含三氯甲烷、甲醇、甲苯等污染物,属于难生化降解的有毒有害废水.采用"调节罐+UASB厌氧反应器+生物接触氧化+混凝沉淀"的处理工艺处理废水,处理规模为120 m~3/d,出水COD低于150 mg/L,水质排放达到国家标准.工程实践表明,COD、BOD_5去除率高达97%以上,出水SS、NH_3-N、TP含量分别低于50、5、0.5 mg/L,毒性和色度大幅降低,外排生产废水达到环保相关要求.     

二乙基二硫代磷酸钠处理印刷线路板废水工艺优化的研究

对利用重金属捕集剂二乙基二硫代磷酸钠处理印刷线路板厂络合铜、含镍废水进行了试验研究,探讨捕集剂加入量、废水pH值、反应时间对处理效果的影响。结果表明,捕集剂对Ni2+、Cu2+的捕集效果不受pH值影响;处理络合铜废水时反应时间最好控制在30min以内,处理含镍废水时,反应时间以10min为宜;当重金属捕集剂投加量是化学计量的1.2倍时,Ni2+、Cu2+的去除率均达99%以上。将最佳工艺参数运用于工程实践,处理后废水中Cu2+的含量为0.26mg/L,去除率达98.3%;Ni2+的含量为0.32mg/L,去除率达98.4%,均低于《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中规定的铜和镍排放限值为0.5mg/L的要求。     

电镀废水处理回用工艺优化与工程实践

以某电镀厂废水处理回用为例,通过分析重金属废水的种类、水质及处理回用要求,提出分类收集,分质预处理及综合废水膜法回用,浓缩液处理达标排放的工艺技术路线.通过小试,优化工艺设计参数,通过工程调试,进一步优化废水处理工艺及操作运行条件.实践表明:废水处理回用率达到70%以上,回用水电导率250μS/cm,排放废水镍、铜含量均达到预期的设计要求.该工艺技术路线可行,可在类似的电镀重金属废水处理回用项目中推广应用.     

高砷酸性废水除砷的研究

为使高砷酸性废水经处理后能达标排放,且不产生二次污染,需要进行分步处理.对高含砷废水(砷含量为10000mg/L左右)采用分步、催化氧化后絮凝沉淀的处理方法.一步处理:采用石灰乳,调pH=3～4去除SO42-;二步处理:采用NaOH溶液使pH=9～10,回收重金属;三步处理:加入催化剂—活性炭和Fe2 通入空气氧化,使溶液中的As(Ⅲ)和Fe2 氧化成As(Ⅴ)和Fe3 ,然后用石灰乳控制pH=6～9,使高价砷酸根与Fe3 生成难溶的FeAsO4沉淀.经过上述处理后溶液中的砷小于0.5mg/L,有很好的实用价值.     

O/A及电解催化藕合工艺在甘蔗糖厂酒精废液生物处理中的应用研究

传统废水处理方法对甘蔗糖厂酒精废液的处理存在某些缺限.为了探讨一些对甘蔗糖厂酒精废液的处理较为有效的处理工艺,结合生物处理和电解催化方法,采用O/A及电解催化藕合工艺对色度为色度1.2×104倍、COD为6.8×104mg/L的难处理酒精废液进行处理研究.结果表明经电解催化处理后出水COD为100mg/L以下,色度为50～80倍,处理后的水质达国家工业废水二级排放标准.     

MBR+UF+RO工艺深度处理煤液化废水

文章简要介绍了我国煤液化行业发展现状,对煤直接液化过程中的产排污节点以及产生的四股主要废水高浓度废水、低浓度废水、含盐废水、催化剂制备废水的水质状况进行了详细分析,通过比选采用膜生物反应器(MBR)+超滤(UF)+反渗透(RO)组合工艺对A/O生化处理后的煤液化高浓度废水进行深度处理回用,结果表明,该工艺的使用解决了煤液化高浓度污水难生物降解和回用的难题,原水经MBR系统处理后出水COD平均值为21mg/L,氨氮仅为1.1mg/L,MBR系统出水进一步利用UF+RO工艺进行深度处理,处理后出水COD平均值1.68mg/L,TOC平均浓度为0.25mg/L,电导率为34.1μs/cm。系统出水达到了《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)Ⅲ类标准和回用作循环冷却系统补充水的水质标准,极大的提高了煤液化污水的回用率,使得平均污水回用率达到96%以上。     

改性油酸吸附处理含铜离子废水

为解决当前重金属离子废水处理工艺繁琐、费用居高不下等问题,采用廉价的改性油酸作为液体吸附剂吸附废水中的重金属,并借助正交试验方法研究了温度、初始铜离子浓度、吸附时间及油酸改性条件对吸附效果的影响,得出了吸附等温线和最佳吸附条件。结果表明,当初始铜离子质量浓度为100 mg/L,吸附时间40 min,温度40℃,油碱质量比20∶1时,废水中铜离子的去除率可达99%以上,处理后的废水能够达标排放或回用;吸附后油酸能够用酸再生并得到硫酸铜。     

内电解-芬顿氧化-絮凝组合工艺处理硝基苯废水

硝基苯作为一种典型硝基芳香族化合物（NACs）,其对人类健康和生态环境具有极大的危害,因此探究硝基苯的高效降解方法具有重要意义。采用内电解-芬顿氧化-絮凝组合工艺处理硝基苯废水,探究镀铜率、反应时间、曝气量、pH及n(H2O2)/n(Fe2+)等参数对该组合工艺处理废水效果的影响,完成相关工艺参数条件优化,并揭示相关耦合机理。实验结果表明：在镀铜率为0.5%、曝气量为0.5 L/h、反应时间为6 h的条件下,初始质量浓度为50 mg/L的硝基苯可被铁铜内电解转化成苯胺,转化率为99.8% (±0.2%);芬顿氧化反应在n(H2O2)∶n(Fe2+)=10∶1、pH=3.0、ρ(Fe2+) = 60 mg/L的条件下,苯胺的去除率达到99.8% (± 0.3%);絮凝沉淀反应中阴离子PAM的絮凝效果更好,当加入2 mL质量浓度为10 mg/L的阴离子PAM时,废水的色度为20倍,达到了国家规定的一级排放标准。综上所述,该组合工艺在处理含硝基苯废水中具有较好的可行性,可为实现大规模化处理含高浓度NACs废水奠定基础。     

催化氧化法处理硝基苯废水

采用催化氧化法对硝基苯废水的处理进行研究.结果表明:在反应体系pH=3-4,H2/O2(30%)投加量为3.5 mg/L的条件下,经过还原及催化氧化后的废水进行絮凝沉淀,调节pH为7-9,出水COD低于120 mg/L,可以达到GB 8978-1996二级排放标准.     

油田含聚污水高效生物处理中试试验效能研究

采用生物处理和絮凝沉淀的方法对含聚采油废水进行中试处理试验,监测了COD、BOD5、HPAM、含油量等的变化情况.试验结果表明,含聚采油废水经该工艺处理后,出水COD减少到89.5mg/L,BOD5为3.5 mg/L,HPAM质量浓度为26.2 mg/L,含油量为1.0 mg/L,处理成本为0.19元/m3,处理出水各项检测指标均能达到GB8978-1996《污水综合排放标准》二级标准排放要求.