磨机工作参数对磨矿效率的影响

为了研究磨矿过程中磨机工作参数对磨矿效率的影响,在实验室条件下,对萤石矿进行了单因素磨矿实验.利用实验中得到的筛上产品质量的多少,评估了磨机转速、磨矿时间、介质填充率及液固比这四种工作参数对磨矿效率的影响.实验结果表明,适宜的磨机转速、磨矿时间、填充率、液固比会产生最佳的磨矿效果,而磨矿时间与液固比对磨机的磨矿效率影响...     

磨矿过程的线性叠加原理及应用

通过对粉煤灰的间断磨矿试验,进一步验证了球介质的线性叠加原理,并利用该原理求得了粉煤灰磨矿的适宜球介质,在实际生产中采用确定的适宜球介质,使磨机产量提高了20％。     

衬板用钢在石英砂介质中的冲击腐蚀磨损行为

利用改造的MLD-10型冲击腐蚀磨损模拟试验机,研究了3种矿山湿式磨机衬板钢在石英砂酸性介质中的冲击腐蚀磨损行为。研究表明,在同样的模拟工况条件下,新研究开发的低碳高合金钢比高锰钢、中碳合金钢具有更佳的耐冲击腐蚀磨损性能,随着时间的延长,低碳高合金钢的优越性越明显。并通过对试样表面磨损形貌的观察分析,发现低碳高合金钢以冲击磨损为主,高锰钢以冲蚀为主,而中碳合金钢则是严重的冲蚀磨损。     

氧化锌矿磨矿球径经验公式研究

在磨矿动力学、自然矿块抗压强度和磨矿功耗研究的基础上,针对云南兰坪氧化锌矿石含泥量大的特点,推导并建立兰坪砂岩型氧化锌矿石球径经验公式模型.混合物料磨矿试验结果表明,该模型在指导磨机初装球方面具有较好的准确性.利用该经验公式对云南小灰山氧化锌矿选厂磨机钢球进行调整后,磨矿产品次生矿泥质量分数减少了2.30%,磨矿效率提高了4.30%,达到了降低次生矿泥和减少磨矿能耗的目的.     

钢球磨煤机钢球的最佳级配与补球参数

根据钢球磨煤机工况基本不变时钢球磨损呈现出的稳态磨损特性,建立了钢球磨损稳态矩阵模型.把该钢球稳态磨损矩阵应用于某电厂200 MW机组钢球磨煤机的装补球制度,降低了钢球磨煤机的钢耗和电耗.     

接触应力对跨尺度纤维素摩擦学性能的影响

仿照大型双螺杆挤出机工作时机筒内壁与纤维素填料之间的摩擦学行为,通过实验测试与表征分析研究了不同载荷和转速条件下多尺度羟丙基甲基纤维素(HPMC)的摩擦学性能,探讨并揭示了服役工况条件和黏度因素对HPMC摩擦学性能的影响规律及其磨损机理。研究结果表明,低接触应力0.72 GPa条件下,跨尺度纤维素的磨损规律受转速的影响较大,100 mPa·s的HPMC摩擦系数最低,在15 r/min时为0.06,在60 r/min时为0.28;在高接触应力1.14 GPa条件下,400 mPa·s的HPMC摩擦系数在60 r/min时最低为0.21。低转速组的磨损机理表现为轻微黏着磨损;高转速组的磨损机理在HPMC黏度低时表现为磨粒磨损中的三体磨损,HPMC黏度高时表现为黏着磨损。     

软串机筒壳的磨损试验与研究

本文通过对软串机简壳磨损的模拟试验,得到了筒壳的转速和装球星这两个重要参数对筒壳和钢球磨损的影响规律,进而为正确、合理地选择软串机的主要参数提供了重要的依据。     

精密陶瓷球体研磨过程中材料去除模型的研究

为了解精密球体研磨过程中材料去除的原理,建立了一种基于三体磨损的磨损模型,用于预测材料去除率(MMRR).理论分析、仿真和实验结果表明:磨损中的精密球体材料去除率不仅与外加载荷和速率的过程参数有关,而且与球、研磨料浓度和加工机械的物理性质、几何参数有关.研究还发现:外加非线性负载时,每个球的材料去除与接触面积和磨料划痕有关,并且增加球体滑动对提高材料去除是很重要的.     

塔磨机磨矿效率影响因素分析

塔磨机是一种高效、节能的细磨和超细磨设备，在矿山行业中，被广泛应用于非金属矿山和金属矿山的细磨矿和精矿再磨作业中，研究塔磨机的磨矿机理，分析塔磨机的影响因素有着重要意义。本文介绍了塔磨机的发展历史，从微观和宏观上叙述了塔磨机的工作原理，分析了操作参数和结构参数对塔磨机磨矿效率的影响，同时在优化操作参数时提供了多种科学的数值分析方法。为选矿厂优化塔磨机操作参数提供了新思路，并为塔磨机磨矿效果优化工作提供理论支撑及技术指导。     

高速干滑动摩擦系数的有限元仿真计算研究

针对高速运动下的摩擦副如滑靴与轨道之间存在摩擦磨损且实际工况下摩擦系数难以测定的难题,提出了一种利用有限元计算摩擦系数的数值研究方法。基于W-M函数法,利用MATLAB对不同粗糙度下的表面轮廓完成了数值模拟分析,采用ABAQUS二次开发,实现了在有限元中快速建立粗糙表面模型的功能。以此为基础,对滑靴在运行过程中摩擦系数的动态变化规律进行了研究,得到了摩擦系数与载荷、速度之间的数学关系模型。通过销盘磨损实验对其部分仿真结果进行验证,实验结果与公式预测误差在10%以内,证明了该数学关系模型的有效性,为高速下干滑动摩擦特性的研究奠定了基础。     

齿轮啮合摩擦疲劳磨损的计算模型

闭式齿轮传动中的齿面疲劳磨损机制类似于剥层磨损机制,由此建立了齿面啮合摩擦疲劳磨损计算的数学模型.磨损层厚度的表达式中,涉及磨损率、每啮合一次轮齿的滑动距离、工作转速、工作时间、相啮合齿轮副数以及齿面改性系数、润滑系数、载荷系数等参数.给出了计算模型中各参数的确定方法,讨论了计算模型的适用场合.通过反映齿面磨损物理过程规律的数学模型,寻找不同工况下减小齿面啮合疲劳磨损的途径;该模型具有工程实际意义,为齿轮啮合磨损过程的计算机仿真提供了依据.     

大型磨机结构强度计算

本文采用有限元方法对半自磨机MZS8848回转体在不同工况钢球冲击情况下进行了强度计算,为大型磨机的设计提供有效参考。     

冲击磨料磨损机理研究

冲击磨料磨损是一种极恶劣的磨损工况。为揭示其本质,文章中讨论了冲击磨料磨损的特点;在实验的基础上分析了几类不同性质的材料在冲击磨料磨损工况下的磨屑形成机理,得出了一些较重要的结论;提出了进一步研究的方向。     

闸片摩擦块排列方式对高速列车制动盘磨损深度的影响

制动盘的摩擦磨损是高速列车盘式制动工作失效的重要原因,且摩擦块的排列方式是影响制动盘最大磨损深度的重要因素。为研究摩擦块排列方式对制动盘最大磨损深度的影响,考虑摩擦温度、接触应力和相对滑移速度在制动过程发生变化,基于Archard磨损模型进行修正,利用Ansys有限元仿真软件,建立制动盘-闸片三维瞬态模型,采用列车在通过42号道岔紧急制动时的工况,仿真计算了不同摩擦块排列方式下制动盘摩擦面的最大磨损深度值。分析了最大接触应力,提出了“应力磨损因子”参数,用来表征应力对最大磨损深度的影响。提取了径向节点磨损深度,分析了摩擦表面的磨损形貌,给出了摩擦块不同排列方式对制动盘磨损深度的影响规律。该研究为改善制动盘磨损提供理论依据和新的思路,为今后铁路制动系统闸片结构的设计提供了借鉴。     

球磨机运动参数的探讨

本文通过对球磨机磨损的模拟试验,提出了实际临界转速、当量转速、当量脱离角等概念,为正确确定钢球的运动状态及合理选择球磨机的运动参数提供了一种新的方法。     

铸石衬板用于软串机上的可行性

通过对软串机铸石衬板筒壳和钢制筒壳磨损的模拟试验，得到了两种筒壳在转速和装球量相同的条件下筒壳和钢球磨损情况、为正确，合理地选择铸石衬板用于软串机筒壳上提供了可靠的依据。     

氧化锆陶瓷车削刀具磨损机理及理论模型

通过不同刀具几何参数的YG6刀具车削氧化锆实验,研究了工程陶瓷切削刀具体积磨损理论模型.从强度理论和刀具磨损材料迁移的本质出发,将刀具的二维磨损推广至三维磨损.基于黏着效应机制,研究了氧化锆陶瓷车削的刀具磨损机理.通过力学分析,采用逐层积分法,综合了刀具几何参数与后刀面磨损面积之间关系,建立了刀具体积磨损理论模型.验证实验结果表明,刀具体积磨损量随前角或后角的变大先减小后增大,随刀尖圆弧半径的变大而减小,刀具体积磨损的模型理论值与实验值趋势一致,平均相对误差为4%~15%,说明模型具有较高的可靠性.     

论筒式钢球磨煤机的检修

锅炉辅机是组成锅炉的重要组成部分,筒式钢球磨煤机是锅炉辅机的重要组成部分之一, 经运行的筒式钢球磨煤机除自然磨损外.由于工况变化等其它原因还可能造成一些毛病.所以要定期、有计划地进行检查和修理.检修的内容取决于设备型式、磨损程度、工作条件及其它因素.下面就我厂250/320型筒式钢球磨煤机的特点论述一下如何检修筒式钢球磨煤机..     

磨损率方程的比较研究(英)

本文通过具有不同显微组织的1080钢在干滑动条件下的磨损实验，比较和讨论了3种常用的磨损方程．结果表明，磨损系数（K）方程可能得出与磨损体积变化不同或错误的计算结果．其原因在于Archard模型中引入的硬度参数不能反映磨损过程中的动态硬度变化．     

考虑时变磨损的机器人磨抛参数优化研究

针对自动化磨抛过程中存在的磨抛工具磨损现象，使得难以建立精准的磨抛去除模型进而达到稳定一致的磨抛效果这一问题，提出了一种考虑时变磨损的机器人磨抛参数优化方法．首先，将物理建模方法中的丰富信息和回归建模方法的跟踪学习特性相结合，提出了一种融合先验知识的磨抛材料去除回归模型，极大地减少了原本回归模型所需的大量实验数据，使得提出的模型能够跟踪砂纸的磨损变化；其次，将所使用模型的预测结果与其他文献所提出的理论模型以及基于支持向量回归的预测模型进行了对比分析；最后，使用所得的预测模型对机器人磨抛参数进行优化，在混联机器人抛光实验台上进行实验验证，结果表明，所提出的融合先验知识的磨抛材料去除模型相比于常用模型具有更高的预测精度和更少的实验数据，所提出的机器人磨抛参数优化方法能够有效地补偿磨抛工具的磨损，保证磨抛过程中材料去除的一致性，同时提高了磨抛加工效率．