低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻，成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工，得到良好的加工效果，在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上，得出结论：振动钻削改变了钻削机理，改善了钻削条件，从而可明显地提高入钻定位精度，控制断屑过程，改善孔壁粗糙度和圆度，提高孔径尺寸精度，振动钻削非常适宜于加工小直径深孔。     

难加工材料GH4169深孔钻削机理的研究

该文分析了GH4169材料的切削加工性、化学成分、物理性能,介绍了深孔钻削加工的特点。采用错齿内排屑深孔钻削刀具,选用不同钻削工艺参数进行深孔钻削试验,分别分析刀具失效形式、铁屑形态及形成原因。最终确定了合适切削参数以及刀具材料。发现粘接磨损和磨粒磨损是刀具磨损的主要形式,短锥形螺旋切屑是理想切屑形态。     

纸质材料深孔钻削加工工艺的探讨

涉及的纸质材料孔加工工艺是金融界为了销毁已兑付或作废的各种有价证券而提出的课题，通过对材质材料钻削加工性能与钻削工具的改进，同时正确地设计、选择钻削要素。最终基本达到了设计要求，填补了市场纸质材料深孔钻削加工的空白。     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻 ,成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工 ,得到良好的加工效果 .在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上 ,得出结论 :振动钻削改变了钻削机理 ,改善了钻削条件 ,从而可明显地提高入钻定位精度 ,控制断屑过程 ,改善孔壁粗糙度和圆度 ,提高孔径尺寸精度 .振动钻削非常适宜于加工小直径深孔 .     

小直径深孔振动钻削系统设计与试验

振动钻削是解决小直径深孔加工的有效工艺途径之一。钻削效果的好坏主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和参数的选择，本文就这几个问题，设计了新型的振动系统和 Ｄ Ｆ 钻头，并进行了６ｍ ｍ 和８ｍ ｍ 深孔钻削试验，取得了良好的工艺效果。     

大厚度碳纤维复合材料变参数制孔工艺研究

大厚度碳纤维复合材料(CFRP)在大型飞机构件上应用广泛,经常需要对其进行大量的深孔加工．采用固定钻削参数加工工艺会导致钻削过程中热量严重累积,树脂高温软化,进而引起材料性能下降,严重影响制孔质量．因此为确定合适的加工工艺参数,研究深孔钻削过程中不同区段工艺对质量的影响,先对大厚度复合材料板钻削加工区段进行了划分,通过实验分析研究钻削过程中不同钻削阶段的热力学特性,得出了不同钻削阶段合适的钻削参数．在此基础上,以加工质量和效率为目标,提出一种分阶段变参数钻削大厚度复合材料板工艺方法,发现采用此种方法可以降低钻削过程产热以及出口位置轴向力,同时保证出口质量和孔壁质量,提高加工效率,是一种有效的新型加工工艺方案．     

BTA深孔钻削加工过程的动力学建模

以BTA单刃內排屑深孔钻为例,通过分析再生颤振机理,建立深孔钻削的瞬态切削厚度模型。瞬时切削厚度的变化直接影响到动态切削力的变化,从而建立深孔钻削的动态切削力模型。分析模型,得出振动稳定性的临界条件,为实际BTA深孔钻削加工提供指导。     

细长轴加工工艺研究

本文主要介绍了细长轴加工全过程,阐述了细长轴加工的特点、难点,加工过程中深孔钻削技术、珩磨技术及应用,同时对细长轴特殊的检测要求进行了分析和阐述。     

深小孔钻削模糊控制系统的研制

设计了深小孔钻削实验系统，初步总结出深小孔钻削的经验规则，并设计了相应的模糊语言变量系统，运用ＭＰ推理形式，最终建立了深小孔钻削模糊控制总表，确定了模糊控制和阈的混合控制方案。     

深孔加工的负压外排屑探讨

分析小深孔钻削的加工方法．利用负压抽吸原理，改善外排屑状况，提高小深孔排屑的效率及降低表面粗糙度     

钛合金小直径深孔的振动钻削研究

钛合金的小直径深孔的钻削是机械加工中的难题之一。采用低频轴向振动钻孔方法解决了这个难题。本文主要就钛合金小直径深孔的振动钻削的刀具设计、断屑排屑、加工质量等进行了研究。     

核电管板错齿BTA深孔加工的孔壁表面完整性研究

目的 提高核电管板错齿BTA深孔加工孔壁表面质量。方法 通过实验探究核电管板深孔加工孔壁表面粗糙度、显微硬度、残余应力随钻削进给量、钻削转速和钻削深度的变化规律,并揭示他们之间的内在影响机制。结果 随钻削进给量的增大,孔壁粗糙度增大,显微硬度先减小后增大,残余压应力先增大后减小;随钻削转速的增大,孔壁粗糙度减小,显微硬度和残余压应力均增大;随钻削深度的增大,孔壁粗糙度增大,显微硬度减小,残余压应力先减小后增大。结论 得出的BTA深孔加工孔壁表面完整性随钻削参数的变化规律,为精密深孔钻削工艺参数优化及加工孔质量控制提供了科学依据。     

宏程序在深孔钻削加工中的应用

本文从实用的角度介绍了通过宏程序改进深孔钻削循环指令G83,以达到改善加工条件,提高加工精度的目的。     

宏程序在深孔钻削加工中的应用

本文从实用的角度介绍了通过宏程序改进深孔钻削循环指令G83,以达到改善加工条件,提高加工精度的目的。     

深孔加工技术研究

深孔加工与普通孔的加工有所不同,其中有些孔的加工精度和表面质量要求较高,而且有的被加工材料的切削性能较差,加工更加的困难。通过简要阐述深孔钻削加工的特点,刀具的结构,并通过介绍在钻削加工过程出现的一些问题,提出了以下改进措施,从而改善了深孔加工中冷却、断屑、导向问题,提高了钻削的性能,降低了成本,提高了产品的精度。     

钛合金单面联接件加工研究

钛合金单面联接件加工中的难题是其深孔内螺纹加工，作者研究了钛合金攻丝专用丝锥，提出了采用专用丝锥和振动攻丝工艺相结合，优化切削参数加工钛合金深孔内螺纹的方法。     

小孔钻削加工自适应控制

本文介绍了一种用单片机探制的小型台钻，它可以实现小孔钻削加工自适应控制．应用装在钻床夹具与工作台之间的测扭、测力压电日用品体传感器，同时测量轴向力与扭矩的变化值，根据所测扭矩、轴向力大小调整钻削进给量，控制钻头轴向进退及排屑，从而保证小孔、深孔的加工效率与可靠性．     

和田玉机械式振动深孔钻削系统设计

基于和田玉材料高硬度、高韧性的特点,设计一种外排屑机械振动式深孔钻削系统,完成了加工系统主要部件钻头、振动系统等的设计与仿真。研究了枪钻低频振动方式深孔振动钻削系统理论,为后期和田玉超声波深孔加工机理及其裂纹预防策略研究提供了一定理论支持。     

应用气浮涡轮主轴的微小孔钻削试验研究

为验证气浮涡轮主轴的加工性能,并优化工艺条件来提高钻孔质量,应用小型气浮涡轮主轴在镁合金AZ31B板材上进行?0.5mm微小孔钻削试验.通过全因子试验设计,考察了转速和进给速度对微小孔出口处毛刺高度、入口处孔径偏差及圆度误差的影响,其中孔径偏差和圆度误差采用图像处理结合最小二乘法计算获得.对试验结果进行分析,并对工艺参数进行了综合优化.结果表明:空气主轴的加工性能良好,且当转速为20 000r/min,进给速度为0.4mm/s时,微小孔钻削的综合质量最好.     

浅孔钻削加工状态监测系统

分析了浅孔钻的刀片在切削中的受力情况及电涡流传感器检测信号的特点，研究了小波分析用于钻削加工状态特征提取和人工神经元网络在钻削加工状态特征模式识别中的应用。介绍了整个系统的构成。