6110型柴油机气缸套变形的有限元计算与分析

在非工作状态下对 61 1 0型柴油机气缸套的变形进行测试 ,结果表明 ,6个气缸套在测试的 3个截面上均发生失圆现象 ,并且这种失圆现象在长轴的方向有一定的规律性 机体顶平面与气缸盖之间的接触压力试验证明了这一部位的接触应力不均匀 为了分析引起气缸套变形的主要原因和找出降低气缸套变形的途径 ,对 61 1 0型柴油机进行了有限元计算 ,并对螺栓扭紧力矩的大小和气缸套受力圆环的直径分别选取 3个水平进行试验优化 有限元法计算分析后 ,结果表明 ,缸盖螺栓扭紧力矩的大小和气缸套顶平面上的受力位置对缸套的变形均有显著影响     

Q485柴油机机体强度刚度分析

本文就Q485柴油机机体三维有限元计算和静动态电测测试对机体进行强度刚度分析。电算和电测分析结果一致表明:机体中有三个高应力区:缸盖螺栓孔附近、横隔板上部圆拱筋及主轴承孔四周;而变形较大表现为缸盖螺栓孔附近平面凸起及缸套上支承口失圆。数据表明这主要原因在于装配应力,相比之下工作载荷引起的应力和变形值较小。本文就改进后机体进行了电算,数据表明高应力值下降,变形量减小。本文指出:改进缸垫材质和密封方式,以降低缸盖螺栓固紧力达到降低应力减小变形,具有普遍现实意义。     

S195柴油机气缸套温度场的三维有限元分析

建立了S195柴油机气缸套的三维有限元模型,利用ANSYS有限元分析软件的APDL语言工具加载了边界条件,分析了标定工况下气缸套温度场及热变形,计算结果与实测值吻合,精度比传统方法有所提高,从而证明这种加载边界条件方法的可行性.计算结果表明:在标定工况下气缸套的工作温度最高达483.05 K,位置在缸套内壁面的上部区域,缸套内壁径向的最大变形量为0.209 mm,位置在缸套上部.     

车用柴油机缸孔变形整体接触多场分步耦合模拟

为解决车用柴油机整机开发及老机型改进过程中普遍遇到的机体缸孔变形过大从而影响机油消耗和颗粒物排放量进一步降低的难题,提出了整体接触多场分步耦合的研究方法.以493车用柴油机为研究对象,建立了包含机体、缸盖、缸套、缸盖垫与缸盖螺栓的整体接触关系模型,精确加载缸盖螺栓预紧力、主轴承盖螺栓预紧力、气体最大爆发压力等机械栽荷以及热边界条件,实现机械应力场和热应力场的分步耦合计算,研究机体在实际工作状况下缸孔的变形情况,为优化结构设计提供依据本方法可应用于其他柴油机整机开发或升级改造中的缸孔变形研究.     

船用6300柴油机缸套热负荷的有限元分析

介绍了6300船用柴油机气缸套热负荷分析的各种边界条件的确定,以及有限元模型的建立,并利用ANSYS软件对其进行了分析,计算出热负荷在缸套的分布情况,对机械设计人员以及设备管理检修人员具有一定的指导意义。     

柴油机机体热-机耦合分析

文章以4105型柴油机为研究对象,建立包括缸体、缸盖、缸套、缸垫、连接螺栓的内燃机机体装配多体接触模型,利用ANSYS Workbench平台,采用多场耦合方法,计算考虑螺栓预紧力、燃气压力、热负荷综合作用下的机体应力与变形。结果表明,热负荷对于缸体、缸盖的应力应变影响最大,缸体内各部位刚度的差异导致缸体、缸盖变形的大小和形态显著不同。     

基于正交试验设计的内燃机气缸套预紧工况变形研究

利用正交试验设计方法考察设计因素对气缸套变形的影响趋势和相互关系.选取凸缘锥角、预紧力和接触面上的摩擦系数作为考察因素,建立了气缸套和机体的组合有限元模型,基于正交试验设计方法设计了16组计算方案,计算出气缸套的位移和应力结果.根据计算结果分析了以上3个因素对气缸套预紧变形的影响,给出了各因素间精确的量化关系.结果表明:以降低气缸套最大拉、压应力为优化目标时,降低预紧力是最重要的优化目标,其次是适当增加缸套凸缘锥角,降低表面摩擦系数效果最不明显.     

复杂载荷条件下柴油机气缸套的变形仿真分析

基于ANSYS软件,对柴油机气缸套在螺栓预紧力、燃气压力、活塞侧推力以及温度载荷作用下的变形进行了数值仿真。结果表明,温度载荷是引起气缸套变形的主要因素,螺栓预紧力和燃气压力对气缸套的变形影响很小可以忽略,而活塞侧推力则会导致气缸套圆柱度误差。     

柴油机缸套穴蚀产生的机理

探讨柴油机缸套产生穴蚀的机理,分析了柴油机活塞、缸套、冷却系等零部件一结构、安装、配合和使用情况对缸套穴蚀的影响。     

内燃机气缸套响应分析的力学模型

探讨了作用在内燃机气缸套内壁上的燃气压力，活塞对气缸套内壁的侧压力和冲击，缸盖螺栓对气缸套的工作压力的计算方法，在考虑气缸套外壁冷却水与缸套相互作用的基础上，提出燃气压力及活塞冲击作用下气缸套响应分析的力学模型。     

激光淬火提高气缸套的耐磨性

介绍了激光淬火提高气缸套耐磨性的国内外研究及应用动态、技术难点、强化机理、激光处理工艺及淬火方式 ,讨论了激光淬火轨迹和表面预处理对强化效果的影响 ,总结并分析了不同气缸套及缸体的强化效果 结果表明 :在优化的工艺条件下 ,不仅激光淬火缸体延长了寿命 ,而且与之匹配的非激光处理活塞环的耐磨性也提高 50 %左右 ,缸套与缸体的寿命提高 2～ 3倍     

气缸套和活塞环早期失效原因分析

本文解剖分析了汽车发动机中气缸套和活塞环早期失效的原因,是气缸套中磷共晶组织网状分布和石墨分布的不均匀,表面有擦伤,犁沟,剥落;活塞环镀铬层有裂纹和块状剥落。剥落碎片使得气缸套和活塞环之间引起磨粒磨损,形成了在滑动条件下的擦伤磨损和磨粒磨损共存状态,使磨损率显著增加。     

发动机汽缸套穴蚀的预防措施

文章通过分析水循环发动机在使用时汽缸套外表面穴蚀现象形成的原因,提出了预防汽缸套穴蚀的措施。     

基于生成对抗网络的气缸套表面缺陷图像生成

针对气缸套缺陷检测中缺陷样本不足限制气缸套缺陷检测性能提升问题,采用基于生成对抗网络的气缸套表面缺陷检测算法.首先,为了保持缺陷图像中原有缺陷位置与特征不变,通过循环生成对抗网络模型学习有缺陷气缸套图像与正常图像的关系;其次,利用学习得到的模型对有缺陷气缸套图像进行风格迁移,即把有缺陷气缸套图像背景替换成无缺陷气缸套图像背景,实现对气缸套缺陷数据集的扩充与增强;最后,通过基于数据增强的RetinaNet网络模型对生成图像的有效性进行验证.试验结果表明,通过生成对抗网络生成的气缸套数据集可以提升缺陷检测性能,进一步证明了生成对抗网络在工业应用的可行性.     

气缸套表面微织构填充的摩擦学性能实验研究

为了探究气缸套表面微级织结构(简称微织构)填充的摩擦学性能,在其试样表面进行微织构并分别填充蛇纹石和二硫化钼微纳米粉。在高载和低载条件下,通过往复式摩擦磨损试验机进行实验,利用SEM、EDX观察试样表面形貌和元素成分,探索表面微织构填充气缸套试样的摩擦行为和磨损机理。结果表明:微织构填充气缸套试样的摩擦学性能在高载荷和低载荷条件下都好于单微织构及机械珩磨的气缸套试样,其减摩耐磨性能是微织构和填充物质协同作用的结果;并且较大尺寸的微坑内径对摩擦系数的影响效果更明显;二硫化钼对摩擦系数的改善效果好于蛇纹石。     

汽车柴油机气缸套断裂的原因及预防措施

文章分析了柴油机气缸套断裂的原因，并提出了预防装配气缸套断裂的措施。     

气缸套用灰铸铁等温淬火后的组织与性能

采用扫描电镜、电子拉伸试验机、布氏硬度等实验方法研究了气缸套用灰铸铁等温淬火前、后的组织特性及力学性能。研究结果表明:灰铸铁在880℃奥氏体化30 min+330℃等温淬火30 min后,基体组织为针状贝氏体,抗拉强度和布氏硬度分别由铸态时的275 MPa、205HB增至处理后的400 MPa、307HB,同时灰铸铁的摩擦磨损性能也得到显著改善;灰铸铁拉伸断口均呈现典型的脆性断裂特征,但是随着等温淬火温度的升高,断口呈现出不同程度的韧性断裂特征。     

柴油发动机湿式气缸套磨损穴蚀的原因及预防

分析了柴油发动机湿式气缸套磨损及穴蚀的特点和原因，提出了相应的预防措施。