夹具设计和使用过程中的基准位移误差计算

定位误差分析与计算是夹具设计和使用过程中的一项重要内容,而基准位移误差△Y是定位误差的组成部分之一。在不同情况下,对基准位移误差的计算方法并不应该完全相同。本文主要以几种常见定位方法为例,分析了基准位移误差的计算方法。     

夹具定位元件起始基准与加工精度

工件的加工精度与夹具设计时工件定位基准的选择、夹具对刀元件及定位元件位置的确定密切相关.本文讨论如何确定它们之间的关系,以避免由于夹具定位元件的制造误差而降低工件的加工精度.     

夹具用一面两孔定位的误差分析

机器中的箱体常以一面两孔在夹具中定位进行加工。即使夹具的制造与安装都达到了要求的精度,并忽略工件夹紧变形的影响,加工后的一批工件也会产生一定的误差。在夹具设计中常把这种加工面相对其工序基准的位置误差称为定位误差。以△D表示。而用尺寸调整法加工时,可认为加工面的位置是固定的,在这种情况下,加工面对其工序基准的位置误差,必然是工序基准的位置变动所引起的。实质上定位误差就是加工时,工序基准在加工尺     

夹具设计对定位误差的影响分析

通过最新提出的夹具定位误差的概念,并结合具体实例对产生定位误差的机理进行了深入的分析和研究,指出定位误差不仅是由于工件加工时的定位基准与工件工序尺寸的设计基准不重合而产生,更重要的是由定位副制造不准误差和基准不重合误差共同产生所致,不同的工件工序尺寸对定位误差的影响不同。     

基于定位误差计算的夹具设计定位方案优选分析

机床专用夹具的定位精度决定着夹具的设计精度,从而影响零件的加工精度.不同的定位方案,其定位误差的分析和计算方法各异.以轴套类零件加工键槽为例,对平面定位、V形块定位及定位销(心轴)定位3种定位方式的定位误差进行比较分析和计算.研究发现：相比于其他两种定位方式,V形块定位方式的定位误差能够同时满足键槽尺寸精度、对称度公差等加工精度的要求.在此基础上,提出合理选择夹具的定位基准、正确设计工序基准、优化定位元件的结构和位置等建议,从而确定最优定位方案.     

可转位连杆加工夹具设计

机械加工中夹具设计对零件加工质量和生产效率有至关重要的作用.针对连杆加工中存在的问题,通过误差分析,设计了可转位连杆加工夹具.分析了定位、夹紧和转动过程.该设计可提高连杆加工生产效率.     

在夹具中加工时工件的精度分析

本文对加工工艺系统中影响加工精度的各项误差作了新的定义。单独列出了夹具的制遣误差△Z,这样有利于夹具总图上尺寸公差和技术要求的标注和夹具制造精度的控制。本文列举了加工精度分析计算的实例。     

气门摇臂中心孔加工夹具设计

1.夹具设计:包括工件的定位,机床夹具的夹紧设置,夹具体,定位基准的选择,我选择了加工Φ21H7mm孔时使用的夹具,这套夹具是应用在立式钻床上的;2.定位误差分析,主要是研究定位误差的计算;3.夹紧力计算。     

弹性前顶尖不停车夹具

本文从数控车床上批量加工产品时的特点出发。分析了在批量生产有形位公差要求的轴类零件时,原有的两项尖装夹方式中,以中心孔为定位基准比较难保证轴向尺寸问题。而设计出以工件左端面和中心孔同时定位的夹具,从而能高效地生产合格的产品。     

零件尺寸标注的工艺要求

设计人员在设计零件时,不仅要保证设计要求,同时还要保证工艺要求,即设计人员在设计零件时,零件图上的每个尺寸都应达到一定的设计或工艺要求,这是尺寸标注合理性的一个重要标志。 一、定位基准的选择 通常从零件加工时的定位基准标注尺寸开始,就可以避免和减少因设计基准与定位基准不重合而产生的制造误差(定位误差)。采用高效机床大批量生产时,常以定位基准来控制尺寸,以便于调整刀具和减少制造误差。例如,在多刀车床上加工阶梯时,应从轴的一端(定位基     

FASE赛车减振系统支座组安装方案比较与分析

提出了一种汽车减振系统安装方案的比较分析方法.根据汽车制造工艺理论,分析了支座组三种安装方案的定位基准、自由度、定位误差方面的差异.结合实验对三种方案进行了研究.研究表明：在三种方案中,总成夹具安装法基准不重合误差为0,定位精度最高;找正尺寸数为18个,找正工作量最少.提出的分析方法可以指导汽车减振系统安装,也可以作为机械制造领域的参考.     

顶针连接板的上平面的定位基准的确定

文中确定了顶针连接板的上平面相对于细牙普通螺纹M8×1(大径为8 mm,螺距为1 mm)的轴线精度尺寸加工的工艺定位基准,顶针连接板的上平面和螺纹轴线的垂直距离尺寸是(1±0.02)mm,公差只有0.04 mm,精度较高。运用基准重合的原则,得出了顶针连接板的上平面与螺纹,同时使用一个工艺定位基准定位加工这种产品,能够保证产品有较高尺寸精度的要求。     

COSINE软件包堆芯物理分析程序(cosCORE)的初步验证

COSINE软件包堆芯物理分析程序(cosCORE)是一款基于节块展开法的堆芯扩散程序。为了验证cosCORE对轻水堆模型的临界计算能力与组件功率计算能力,对三维两群压水堆问题IAEA_3D基准题与BSS-14基准题进行测试验证,并与基准值进行比对。结果显示,对于IAEA_3D基准题,cosCORE与基准值k_(eff)的相对误差为0.669‰,组件相对功率误差均小于2.178%;对于BSS-14基准题,计算值与基准值k_(eff)的相对误差为0.677‰,组件相对功率最大误差为1.733 1%。     

水银体温计基准刻度自动标定方法研究

为了克服体温计生产中由毛细管直径及水银玻璃包的容积存在一定误差所造成的各体温计刻度的不一致性,及基准刻度标定困难的问题,研究和开发了基准刻度动态标定方法和装置,设计了自动标定生产线。该生产线由控制系统、恒温加热装置、图像识别系统、随行夹具、输送装置、自动标定刻线装置等组成。该装置可自动刻画出每个体温计上各不相同的两条基准线,为后续分号工序提供了可靠依据。生产实践表明,该方法和装置能有效减少生产误差,提高产品质量。     

连杆精铣大小头两端面夹具设计

该文通过对连杆使用性能及结构工艺性的分析,针对连杆加工尺寸精度、位置精度及重量误差要求高的特点,从理论上减小基准不重合误差,从加工中减小安装误差、加工变形误差,设计了工装,并取得了很好的效果。     

CA6140车床后托架夹具设计

机床夹具设计是在机械设计当中一个重要的一个环节,夹具的作用不仅有定位的作用,同时还有夹紧的作用,所以合理的设计夹具,是保证机床加工零件精度,提高生产率的重要内容,所以我们要了解怎样分析夹紧力,怎样去制定出合理的设计方案,同时也要考虑误差的影响。     

发动机缸体多工序加工变形误差传递的建模与分析

定义了发动机缸体多工序加工过程(MMP)中涉及的4类坐标系,分析了基准误差、夹具误差和刀具误差等误差源在多工序之间的传递、耦合关系.采用有限元法对发动机缸体加工过程中由于切削力引起的变形进行仿真分析,将被加工表面的变形量与刀具误差进行耦合;利用多个特征点的微分运动矢量(DMV)来表征一个尺寸特征,对单点DMV误差流(SoV)的状态空间模型进行扩展,建立了基于点集DMV描述、考虑切削力所致变形的SoV模型.同时,通过B12型发动机缸体加工过程中的实测数据对理论模型进行验证.结果表明,所建立的变形SoV模型具有较好的实用性和有效性.     

机械加工中工装夹具定位方法设计研究

进行机械加工中,工装夹具的定位设计,从本质上讲,要根据夹具定位元件和工件某些基准检进行元件的接触点的设计,例如,在工件选择的过程中,做好定位基准选择的相关环节控制,实现对工件自由度的有限控制。有效限制基本原则是将加工过的表面进行定位,同时按照粗基准和精细基准两个部分的工序完成毛坯表面的定位设计,包括夹具定位元件接触部分和没有加工过的毛坯表面等,都属于机械加工工程定位设计范畴。该文围绕机械加工与工装夹具的定位设计展开研究,对于工装夹具定位设计的定位基准选择进行论证。     

一种失调电压补偿电容比例型带隙基准源设计

设计了一种全新的电容比例型带隙基准源,用电容比例取代了通常的电阻比例,有效地减小了电路设计误差以及电路的功耗,理论失调电压可获补偿.电路采用Cadence Spectre软件仿真,Charter 0.35μm CMOS工艺库实现.仿真结果表明,该电路具有极低的电路功耗(8μW),其直流电源抑制比PSRR达到50 dB,温度系数为3×10-5V/℃.     

关于定位误差计算的一些研究

利用工件和定位元件的尺寸、角度等和何参数确定工序基准的坐标,在此基础上介绍了定位误差的极值计算法,推导了各种微分计算式,从理论上严格证明了合成计算法及其使用条件,并说明当定位误差涉及的独立变量较多时,用概率法计算更接近实际情况且有利于夹具有设计和制造,计算实例表明本文介绍的极值法和微分法简单实用,既能用于复杂的定位误差计算,又可方便地集成于CAD系统零件尺寸的优化标注。