FCC废催化剂及磁分离后性能研究

在前人研究的基础上,应用原子吸收分光光度法对磁分离后的催化剂中铁、镍的含量进行了测试和分析.并研究了磁分离后催化剂中重金属含量对磁化率、比表面积、活性等性能的影响,得出如下结论:分离点前部分的催化剂中重金属(Fe、Ni)的平均含量和磁化率比平衡催化剂分别降低了18.0%,61.0%左右,BET比表面积比平衡催化剂增加了26.6%左右.本研究中应用的小型实验装置的最佳操作条件为:磁场强度>12000高斯,平均给料量4.0~12.0g·min-1,磁辊转速22.88r·min-1,接料槽高度4.0cm.以磁辊轴线正下方为中心分离线,其前部分分离后的催化剂基本符合回用条件,可以回用.     

废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍研究

提出了一种新的废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍技术。对气相活化条件、酸洗条件、脱镍后催化剂的活性和稳定性进行了考察。实验结果表明，该技术对脱除废流化催化裂化催化剂上的镍效果显著，脱镍率最高可达80％，脱镍后的催化剂微反活性大幅度提高，并且稳定性较好。     

催化剂磁分离系统在催化裂化装置上的应用

重油催化裂化装置催化剂磁分离技术是从废催化剂中分离出重金属含量低、活性和选择性好的低磁催化剂再利用,该技术可以优化催化过程,改善产品分布,提高汽柴油等高附加值产品的收率,同时又可降低生产成本,减轻废催化剂对环境的污染。2003年7月莱特化工有限公司建成磁分离装置,应用于大港石化公司140万吨/年重油催化裂化装置催化裂化催化剂分离。由于回用了低磁剂,每年废催化剂的排放减少,不但降低废催化剂的处理费用,而且也减轻了废催化剂对环境的污染,经济、社会效益显著。     

稀土改性β沸石对流化催化裂化催化剂性能的影响

以稀土改性β沸石替代质量分数为5％的REUSY作为流化催化裂化模式催化剂的活性组分，利用轻油微反活性试验和固定一流化床装置评价了其催化性能。结果表明，在流化催化裂化催化剂中加入一定量稀土改性β沸石，可以提高原料油的转化率，降低催化剂的比积炭及催化裂化汽油的烯烃含量，并能使汽油的辛烷值有所提高或保持不变。稀土改性β沸石是优良的流化催化裂化催化剂活性组分。     

泾阳土用于催化裂化催化剂性能的研究

基于目前FCC催化剂所用的基质材料高岭土的来源单一,储量有限,为了寻求新的土源,对FCC催化剂所用高岭土进行研究,通过对泾阳土的实验室分析评价,结果表明,泾阳土具有合适的元素分布组成,比较细的粒径分布,较高的高岭石含量,以及与苏州土相当的裂化活性,有望成为FCC催化剂研发新的基质材料。     

流态化催化裂化废催化剂应用研究进展

结合典型流态化催化裂化(FCC)废催化剂的物理化学特性,阐述其改性再生及其应用研究进展。FCC废催化剂可以在原本已沉积有Ni的基础上再补充负载Ni制备优良的加氢催化剂并应用于农林产品松脂的催化加氢反应;可以作为催化剂载体进行再利用;可以制备改性催化剂用于废塑料和生物质的裂解;可以经水热反应合成高精度超细分子筛;可以用于废水处理和润滑油、石蜡精制。随着石油化工产业的迅猛发展,FCC废催化剂的排放量不断增长,为了实现FCC废催化剂的资源化再利用,以FCC废催化剂制备加氢催化剂和固体吸附剂具有广阔的应用前景。     

废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍研究

提出了一种新的废流化催化裂化催化剂气相活化脱镍技术。对气相活化条件、酸洗条件、脱镍后催化剂的活性和稳定性进行了考察。实验结果表明,该技术对脱除废流化催化裂化催化剂上的镍效果显著,脱镍率最高可达80%,脱镍后的催化剂微反活性大幅度提高,并且稳定性较好。     

汽油催化裂化脱硫催化剂的研究

采用微反和流化床评价装置对汽油催化脱硫化剂的性能及其对汽油性质的影响进行了研究,提出了汽油催化裂化脱硫的技术路线,研究结果表明,这种催化剂具有非常高的裂化脱硫活性和硫化物裂化选择性,在保证汽油较少裂化的情况下,可脱除50％以上的硫化物,此外,汽油经裂化脱硫化,烯烃含量降低,异构烷烃和芳烃含量增加,汽油的辛烷值增1．2以上。     

流化催化裂化催化剂的无机酸脱金属复活研究

用不同浓度的HCl，HNO3，H2SO4和HClO4对齐鲁RMS-8流化催化裂化（FCC）平衡剂的脱金属效果进行了考察。结果表明，这4种酸都能有效脱除催化剂表面上的污染金属钒，也能脱除少量的铁，但基本没有脱镍效果。不同的酸在含量较低时的脱钒率差别较为明显，随着酸含量的增加，脱钒率都逐渐增加，不同酸的脱钒率达到30％左右以后基本不再变化。这表明催化剂上的钒一部分存在于体相内，另一部分存在于体相外，体相外的钒约占总钒量的30％左右。脱钒后催化剂的活性得到明显恢复，以10％左右的酸处理后的催化剂的活性最高，进一步提高酸含量，催化剂会因表面铝被脱除，使得催化剂酸性下降，活性降低。     

稀土改性β沸石对流化催化裂化催化剂性能的影响

以稀土改性β沸石替代质量分数为5%的REUSY作为流化催化裂化模式催化剂的活性组分,利用轻油微反活性试验和固定流化床装置评价了其催化性能。结果表明,在流化催化裂化催化剂中加入一定量稀土改性β沸石,可以提高原料油的转化率,降低催化剂的比积炭及催化裂化汽油的烯烃含量,并能使汽油的辛烷值有所提高或保持不变。稀土改性β沸石是优良的流化催化裂化催化剂活性组分。     

FCC汽油加氢脱硫催化剂

介绍了研制的FCC汽油加氢催化剂GFH-1/GFH-2.以大庆未脱硫醇FCC汽油为原料,经脱臭处理,然后切割为轻、重2个馏分,重馏分加氢产物与轻馏分混合后产品硫含量小于25.0μg/g,辛烷值损失不到1.3个单位,达到国Ⅳ汽油标准,研发的催化剂对FCC汽油加氢脱硫表现出良好的反应活性.     

流化催化裂化催化剂的无机酸脱金属复活研究

用不同浓度的HCl,HNO3,H2SO4和HClO4对齐鲁RMS-8流化催化裂化(FCC)平衡剂的脱金属效果进行了考察。结果表明,这4种酸都能有效脱除催化剂表面上的污染金属钒,也能脱除少量的铁,但基本没有脱镍效果。不同的酸在含量较低时的脱钒率差别较为明显,随着酸含量的增加,脱钒率都逐渐增加,不同酸的脱钒率达到30%左右以后基本不再变化。这表明催化剂上的钒一部分存在于体相内,另一部分存在于体相外,体相外的钒约占总钒量的30%左右。脱钒后催化剂的活性得到明显恢复,以10%左右的酸处理后的催化剂的活性最高,进一步提高酸含量,催化剂会因表面铝被脱除,使得催化剂酸性下降,活性降低。     

FCC废催化剂吸附溶液中微量镍的研究

催化裂化废催化剂经活化处理后，对水溶液中微量镍离子有良好的吸附作用。研究了初始镍离子浓度，溶液pH值 ,吸附剂用量等对吸附效果的影响，实验表明：在温度25℃，pH=7.0条件下，FCC废催化剂对镍离子的饱和吸附容量为3.20mg·g^-1,镍离子除去率可达95%以上，吸附达到平衡的时间为1～1.5h。镍离子在FCC废催化剂上的吸附等温方程可用Langmuir关系式 c/q =0.55 +0.31c描述，吸附动力学曲线服从一级速率方程log(1-q_t/q)=0.021t。     

硫化物在FCC催化剂上的裂化脱硫研究

采用微反、元素分析、微库仑法和PFPD色谱等评价分析手段 ,对硫醇、硫醚、噻吩、甲基噻吩和苯并噻吩等硫化物在FCC催化剂上的裂化脱硫行为进行了研究。结果表明 ,硫醇、硫醚易于裂化脱硫 ,在实验条件下其脱硫率在 95 %左右 ;噻吩、苯并噻吩则相对较难裂化脱硫 ,两者的脱硫率均为 6 5 %;甲基噻吩比噻吩容易裂化脱硫 ,但其脱硫率低于硫醇和硫醚。苯并噻吩较容易生成含硫焦炭 ,脱除的硫中有 15 .6 %进入焦炭中 ;而其他几种硫化物生成的含硫焦炭上硫的量较少 ,都在 7%以下。此外 ,硫醇、硫醚和苯并噻吩在反应过程中除裂化和生焦反应外 ,基本上不会生成其他硫化物 ,而噻吩、甲基噻吩在反应中则会相互转化。     

废FCC催化剂中稀土元素的浸出及动力学分析

针对FCC废催化剂中所含的稀土元素,本研究以废FCC催化剂为原料,与无水碳酸钠混合焙烧活化,以盐酸为浸出剂,探究了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、浸出固液比以及焙烧时间等因素对FCC废催化剂中稀土元素镧(La)、铈(Ce)的浸出率的影响,并进行了浸出过程动力学分析和表观活化能计算。实验结果表明：废FCC催化剂在750℃条件下和碳酸钠以质量比为1:1混合焙烧300 min后,在70℃的条件下,用6 mol/L的盐酸溶液且固液比为1:25浸出120 min时,La、Ce最佳浸出率可达到88.06%、90.07%;FCC废催化剂浸出前后SEM和XRD测试分析表明废FCC在酸浸后衍射特征峰基本消失,晶格结构被破坏,浸出渣主要为SiO₂;缩芯模型浸出过程动力学分析和Avrami表观活化能计算结果均表明：La和Ce的浸出活化能的测定值分别为27.1、21.2 KJ/mol,该浸出过程受扩散控制。该研究对固废资源中稀土元素的高效回收具有一定的指导意义。     

FCC柴油加氢脱芳烃催化剂中加氢功能的优化设计

对不同含量Ni-W、Ni-Mo金属组合对加氢脱芳烃催化剂性能的影响进行了研究,得出含有w(NiO)=4%和w(WO3)=26%催化剂的加氢脱芳烃效果最好的结论.同时认为先浸渍W,再浸渍Ni的制备方法有利于增强催化剂的脱芳率,且金属在载体上分散性较好.处理FCC柴油的结果表明,研制催化剂的加氢脱芳烃性能优于一种已经工业化的参比剂.     

催化裂化装置余热锅炉的技术改造

分析了大庆市炼油厂催化裂化装置BQ43／460—8／26—3．82／450型余热锅炉存在的问题，并对这些问题进行了有针对性的技术改造，使余热锅炉达到稳定及节能的效果．     

再生FCC废触媒负载镍催化松脂加氢过程优化及其产物分析

为了达到FCC（重油流态化催化裂化）废触媒再生利用变废为宝的目的,以再生FCC废触媒负载镍为催化剂进行松脂加氢反应性能以及生成产物成分的研究。采用4因素4水平正交实验考察了温度、压力、催化剂用量、反应时间对反应转化率的影响以及自制催化剂的重复使用效果,利用气-质联用、气相色谱和紫外分光光度法测定产物的组成。结果表明,松脂加氢反应最优反应条件为：温度200℃,压力6 MPa,催化剂用量5 wt％,反应时间为100 min。气-质联用分析结果表明,松脂加氢反应产物中残留的未反应组分枞酸的含量为1.20 wt％,发生异构化副产物组分去氢枞酸的含量为8.06 wt％。气相色谱和紫外分析结果表明,反应产物中枞酸含量小于2 wt％,去氢枞酸的含量小于10 wt％,含量均符合氢化松香国家标准GB/T14020-2006特级产品的质量技术指标。催化剂重复使用7次后加氢转化率和选择性分别仅减小1％和0.9％,可见催化剂性能稳定且寿命较长。     

低品位尾矿中锰资源的磁选回收利用

采用自主研发的高梯度水平励磁永磁磁辊对低品位碳酸锰尾矿进行湿式磁选试验,研究磨矿细度、磁场强度和矿浆浓度对湿式磁选效果的影响,从而获得富锰效果最佳的工艺参数.研究结果表明：与传统垂直励磁磁辊相比,水平励磁磁辊可显著提高锰品位与锰回收率,降低漏选率;在磨矿细度为80%,磁场强度为796.18 kA/m、矿浆浓度为20%的工艺参数下锰精矿品位可达到21%以上,锰回收率达到86%以上,在低品位尾矿有价金属资源回收利用方面工程的应用价值巨大.