乙烷和丙烷共裂解的最优传热强度控制

该文根据乙烷和丙烷共裂解的化学反应机理及泛函数极值方法，了工业炉实施乙烷和丙烷共裂解过程的优化模型，求出了炉管的最优热强度分布和炉管最优出口温度，用于指导实际操作取各了显著的效果，并为今后进步开拓裂解原料和裂解炉辐射管设计提供了理论参考。     

微型裂解法评价乙烯原料技术

对一种可在生产现场使用的简易快速的裂解原料评价技术进行了综合评述．其原理是将最大限度微型化了的裂解炉与气相色谱仪串联或并联，采用脉冲进料，裂解后的有用产物全部进入色谱仪进行分析．调整微型裂解炉的反应条件，可以使裂解产物分布十分接近工业炉的结果，可分析预测Ｃ１～Ｃ４全部气体产物的工业炉产率、Ｃ６～Ｃ８芳烃工业炉产率和原料的相对结焦趋势．所消耗的人力、物力和时间少于原料性质的常规分析，预测成本仅为模拟试验炉的１／１０．该技术还可用于裂解基础研究．     

丙酮裂解非等温管式反应器模拟

建立了丙酮在非等温管式反应器中裂解的一维模型。通过Matlab软件对年产1万t丙酮裂解反应器进行了模拟计算和分析。模拟了反应温度、丙酮转化率沿反应器轴向分布，计算了反应器体积等重要参数，与实际工况数据相比，模拟结果相对误差较小。模拟结果证明，提高管间加热可以使丙酮裂解达到更高的反应转化率。     

馏分油热裂解丙烯产率预测

应用裂解原理和数理统计方法，建立了馏分油热裂解丙烯产率的计算公式，它适用于不同馏分油作裂解原料的情况。统计检验结果表明，该公式具有较高的计算精度。     

催化裂解架起了炼油与化工之间的桥梁

催化裂解是以石油中的重油为原料，用催化方法生产丙烯等基本有机化工原料的技术。在世界上我国首先研究开发了此新工艺及催化剂，并于1990年成功进行了工业示范。迄今，国内外已有七套应用该技术的工业装置建成并投产。生产的丙烯等化工原料已分别用来合成了高质量的聚丙烯、聚乙烯及丙烯腈等化学品。目前催化裂解已可应用更重质的原料，如常压渣油，并开发出能适合不同原料的多种催化剂。文中重点介绍了应用该技术在泰国建成的一套催化裂解装置的生产情况。     

废旧聚苯乙烯制备苯乙烯的研究

借助于热分析、气相色谱等手段，对废旧聚苯乙烯制备苯乙烯工艺过程中裂解、精馏等工序进行了研究，确定了裂解温度、催化剂用量等主要工艺参数．科用该工艺制备苯乙烯，产品收率达６０％以上，产品纯度达到９９％以上．具有良好的社会经济效益．     

催化裂解废旧轮胎的试验研究

以动态搅拌装置催化裂解轮胎胶粉实验平台,研究了温度(450~700℃)对轮胎胶粉热解产物分布的影响;并且对比了多种催化剂,包括:NaOH、CaO、Fe粉、Fe_2O_3、C粉以及高炉渣,对轮胎胶粉裂解产物分布的影响。目的是寻找到适合轮胎胶粉裂解的催化剂与使用含量。结果表明,裂解油产率随着裂解炉温度的升高先增加后减小,当试验温度为550℃时,裂解油产率最高。在最佳试验温度550℃时,对比了多种催化剂对各裂解产物组分分布的影响。得出结论:550℃,35%的NaOH含量得到最高裂解油产率。550℃,45%的Fe粉含量,对固体产物分布影响最大。550℃,高炉渣所占比重为35%时,得到的气体产物最多。     

剂油比对大庆常压渣油催化裂解气体产物分布的影响

以大庆常压渣油为原料，针对A，B两种不同类型的催化剂，采用小型固定流化床实验装置，考察了剂油比对催化裂解气体产物分布的影响。研究发现，不同类型的催化剂，其剂油比对裂解气体产物中各组分收率的影响规律不尽相同。对于A型催化剂，在反应温度为700℃、水油比为0．63和停留时间为1．8s的实验条件下，总低碳烯烃收率在50％以上，并且随剂油比的增大，总低碳烯烃收率线性增加；对于B型催化剂，在反应温度为650℃、水油比为0．75和停留时间为1．7s的实验条件下，总低碳烯烃收率最高可达44％，并且随剂油比的增加，总低碳烯烃收率有一个最大值。用最小二乘法对实验数据进行回归，得出了实验考察范围内乙烯、丙烯、丁烯和总低碳烯烃收率随剂油比的变化规律。实验结果还显示，催化剂对催化裂解起重要作用；不同类型的催化剂，不仅裂解产物的变化规律不同，其反应机理也会有很大区别。     

微型裂解法评价乙烯原料技术

对一种可在生产现场使用的简易快速的裂解原料评价技术进行了综合评术。其原理是将最大限度微型化了裂解炉与气相色谱仪串联或并联，采用脉冲地料，裂解事的有用产物人武部进入色谱仪进行分析。     

二氯乙烷裂解过程的模拟与优化

建立了二氯乙烷裂解制氯乙烯过程的数学模型；运用别洛康方法，对年产１０万吨的二氯乙烷烷裂解炉进行了分区模拟计算和优化分析，计算了裂解炉炉膛温度分布对二氯乙烷裂解过程的影响；提出了优化的裂解炉燃料配比，炉膛温度分布和可行的增产措施。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。     

工业提升管在线取样及反应历程分析

用自行研制的特殊取样系统对工业提升管进行现场取样，将取得的气体、液体、固体催化剂样品进行处理分析，从而得到了工业提升管不同高度位置处的气体组成、液体产品分布、催化剂活性变化规律．通过对这些数据的分析，讨论了提升管下部原料的雾化、汽化、油剂接触问题，分析了提升管中下部的主要裂化反应区以及提升管上部热裂化、二次反应区的反应特点和影响因素．     

两段提升管催化裂化技术在玉门炼油化工总厂的应用

2004年9月,采用两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术对玉门油田公司炼油化工总厂催化裂化装置成功地进行了改造,到目前为止,装置运行平稳。与改造前相比,改造后虽然加工的原料明显变差,但2005年全年平均总液收比2004年提高了1.45个百分点,液化石油气收率显著提高,干气收率明显下降;无论是否进行汽油回炼,汽油烯烃含量都大幅度下降,辛烷值明显升高;柴油凝点下降,十六烷值因柴油的二次裂化减少而有所升高;装置在原料金属含量高导致剂耗偏高、加工成本明显上升的情况下,经济性仍然得到显著改善。     

提升管反应器中催化裂化与热裂化反应的模拟

利用小型提升管催化裂化实验装置对工业提升管中的催化裂化和热裂化反应进行了实验模拟研究，考察了反应停留时间、反应温度和剂油比对催化裂化和热裂化反应的影响，在此基础上对催化裂化反应工艺条件进行了分析。结果表明，缩短反应停留时间和提高剂油比可有效抑制提升管反应器中热裂化反应的发生，提高轻质油收率；提高反应温度虽然可在一定程度上提高轻质油收率，但反应温度过高会使热裂化反应加剧，从而使产物分布变差；当采用高温、大剂油比操作时，缩短反应时间，尽量消除提升管反应后期的热裂化反应，是改善催化裂化产物分布的关键。     

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化产品分布研究

两段提升管催化裂化新工艺突破常规催化裂化工艺单一依靠调节反应参数来改善产品分布和质量的控制模式 ,在优化外部操作条件的同时 ,在反应内部改变中间产物的油气分压 ,使反应向理想的方向进行。试验结果表明 ,与常规催化裂化工艺相比 ,这种内外协调、优化控制的新工艺可使柴油产率提高 8个百分点 ,汽油产率仅减少1个百分点 ,而干气产率下降 1个百分点 ,重油产率下降 8个百分点 ,轻油选择性提高 10个百分点以上 ,大大改善了催化裂化产品的分布 ,达到了提高轻油收率、降低干气和重油产率的目的。     

氯盐侵蚀下钢筋混凝土结构锈胀开裂研究综述

氯盐侵蚀引起的钢筋锈蚀是引发钢筋混凝土结构锈胀开裂的主要原因.总结归纳了氯盐侵蚀下的钢筋锈蚀产物分布、钢筋锈蚀引起的作用在混凝土保护层上的锈胀力,以及由锈胀力作用造成的混凝土保护层表面开裂等3个方面的研究成果.在此基础上,针对当前研究中存在的问题提出了一些建议,指出将混凝土视为均质材料的简化模型并不能准确模拟钢筋锈蚀引起的混凝土保护层锈胀开裂行为,今后的研究应着重于建立混凝土的细观分析模型.自然环境下的钢筋锈蚀产物分布形态不唯一,二维模型与实际工程中的三维构件存在较大的差异;人工气候环境引起的钢筋非均匀锈蚀与自然锈蚀间的差异尚不明确,有待进一步研究.     

丙烷热裂解反应机理及路径的研究

首先利用Materials Studio（MS）模拟计算得到的丙烷结构数据得到了丙烷热裂解最有可能发生的14个自由基一次反应,并获得其动力学与热力学参数,通过与已有的文献数据进行对比以及已有的烃类热裂解规律验证了MS软件计算结果的正确性;进而运用稳态过程中自由基生成与消耗速率相等的方法,对丙烷热裂解可能发生的一次反应不同路径进行了推导和计算,得到了生成乙烯和丙烯各路径的动力学参数,并预测得到了乙烯与丙烯的比例,该结果与文献中的实验结果吻合良好。     

Study and Strategy on Expansion of Steam Cracking Unit to 650 kt/a at Yanshan Petrochemical Company

The 30 0kt aethyleneunitisthefirstmajorethyleneunitimportedfromabroad .Thesteamcrackers ,whichwereputonstreamin 1 976 ,werelicensedbyABB LummusofUSAandconstructedbythecontractorToyoEngineeringCompanyofJapan .BeijingYanshanPetrochemicalCompany(BYPC)carriedoutthefirstexpansionandrevampingofthisethyleneunitduringthe 1 992 - 1 994period ,andthecon structionofrevampprojectwascompletedinOctober 1 994 .Thisrevampprojectexpandedethylenecapacityfromtheori ginallevelof30 0kt ato 4 5 0kt awithits…     

催化裂化操作条件优化基础研究

以胜利油田孤岛蜡油掺回炼油为原料油 ,RHZ 2 0 0与RHZ 30 0混合剂为催化剂 ,在XTL 3型高低并列式提升管催化裂化装置上考察了反应温度、剂油比、停留时间和催化剂活性等操作条件对产品分布的影响。试验结果表明 ,缩短油气停留时间 ,可降低单位催化剂上的焦炭含量 ,提高催化剂的活性和选择性 ,改善产品分布 ;改变操作条件 ,可得到不同的产品分布。在转化率相同的条件下 ,缩短停留时间所得到的产品中汽油产率和选择性比停留时间长时略有提高     

裂解炉管结构对裂解产物收率影响的数值模拟

利用计算流体力学(CFD)软件Fluent 6.3,在相同温度边界条件下分别对3种不同结构的炉管管内石脑油的裂解反应进行了三维数值模拟,深入分析了3种不同结构炉管的轴向、径向的温度分布和主要裂解产物浓度的分布规律。模拟结果表明,炉管结构对炉管长度方向上以及炉管径向上的温度分布和主要裂解产物浓度的分布规律有着显著影响。用数值模拟方法裂解炉管对掌握管内部的裂解反应和主要裂解产物的分布规律有着重要作用,可以为炉管的结构优化设计提供理论依据。