非轴对称车削成型方法探讨

为了设计适于非轴对称车削的快速刀具伺服系统,考察刀具在往复直线和摆动驱动方式下的非轴对称车削成型运动,分析刀具驱动机构高速往复运动对机床的影响,提出大幅度非轴对称车削应采用摆动式驱动机构。根据零件表面数据与刀具运动位置数据的转换关系,基于环曲面光学零件型值数据和函数表达,分别设计刀具运动轨迹计算方法,给出刀具往复直线和摆动运动规律。该文结果为快速刀具驱动机构及其控制器的设计提供了原始数据。     

汽油机凸轮型线改进设计

应用配气机构模拟计算软件AVL-TYCON对国内某四缸汽油机配气机构进行运动学、动力学分析.结果显示,原机配气机构存在的进、排气门升程丰满系数较低,进排气凸轮与挺柱间的最大接触应力大等不足.本文根据其不足之处,通过重新设计进、排气凸轮型线,解决了原机配气机构存在的问题,提高了配气机构的可靠性和寿命,而且提高了充气效率和发动机整机性能.     

非圆车削中刀具运动实现方法

为了分析非圆车削过程中切削速度和刀具工作角度变化对工件加工质量和刀具使用寿命的影响,建立了非圆车削切削速度和刀具工作角度的数学模型。以椭圆截面活塞和盘形凸轮零件的车削为例,定量分析了刀具工作角度随零件非圆截面周向位置变化的规律。结果表明:非圆车削刀具运动形式取决于零件非圆截面径向尺寸变化范围。提出了非圆车削中的刀具复合运动及其实现方法,设计了一种具有径向往复移动和摆动的刀具驱动机构,适于车削凸轮等零件,可保证最佳的刀具工作状态。     

495柴油机配气机构的运动仿真

采用cATIA软件建立柴油机毒气机构实体模型,应用模块SimDesigner建立各零部件之间的运动约束,完成配气机构的虚拟样机,进行运动仿真,得到进．排气门的位移．速度．加速度运动曲线。通过运动仿真可直观地检查零部件之间是否干涉,得到合理的结构设计。且通过对运动曲线的分析,为配气机构的设计改进提供重要依据。     

基于异形轧辊环曲面的加工工艺分析

轧辊是轧机的重要部件之一,其加工质量直接决定着生产工艺的合理性和产品的经济性,针对异形轧辊环曲面的特点,对其进行深入分析,编制合理车削工艺方案,合理选择切削刀具以及切削用量,通过车削加工实验,结果表明,所提出的车削工艺可以提高异形轧辊环的加工质量,并降低其加工成本。     

车削中心加工车铣复合零件的探讨

车削中心是一种复合型多功能的数控机床,是集数控车、铣、钻等加工工艺为一体的多功能机床。它是在数控车削的加工基础上扩展了铣削和钻削加工,能够实现一次装夹完成全部或者大部分加工工序,缩短了产品制造周期,提高生产率和加工精度。该文通过使用车削中心加工车铣复合类零件,简析工艺和程序,供业内同行交流和借鉴。     

铣车复合加工中心静压直驱转台设计

文中采用静压导轨和直驱技术相结合的方式,设计了一种用于铣车复合加工中心的静压直驱转台。通过力矩电机直接驱动,可以有效地消除传统驱动方式下由中间传动环节引起的多种误差,提高转台的精度,改善动态响应特性。同时转台配有检测、冷却、锁紧机构,保证直驱转台可以完成铣削转台和车削主轴的功能转换,为铣车复合加工中心的发展提供技术支撑。     

基于ADAMS的生活垃圾装载机构仿真与优化

针对现有中转站装载装置无法与压缩车配套使用的问题,提出了新型生活垃圾中转站装载装置方案．运用ADAMS软件建立了六杆举卸装置的物理和运动模型,对举卸系统进行了运动仿真及运动分析,并在此基础上对六杆举卸机构进行了参数化建模．通过优化设计研究确定了举卸液压缸的位置和结构参数,实现了举卸机构的动力优化设计．     

数控车削多面体的原理研究

为了实现在车床上加工多面体的目的,在车床上增加一个旋转轴,让车刀作旋转运动,适当调整刀具和工件的转速比、中心距及刀具长度等参数,可以在回转的工件上车出横截面为正多边形的多面体;在分析工件上刀尖轨迹的影响因素的基础上,导出了车削多面体的条件;以车削正四棱柱为例,进行了误差分析,得到了刀具长度与工件尺寸和容许误差间的关系。     

基于MATLAB凸轮机构的可靠性设计

凸轮机构作为汽车配气机构的重要部件之一,其建模精度、制造误差等不确定性因素必然会影响凸轮机构的精度和可靠性。本文在凸轮轮廓方程的理论推导基础上,建立了凸轮机构的运动误差模型;并基于凸轮机构的运动误差概率模型,建立凸轮机构的可靠性分析模型。通过MATLAB软件仿真获得凸轮机构的点失效概率和时变失效概率随角度的变化情况,该结论为汽车配气机构中的凸轮型线的设计提供一定的理论基础和数据支撑。     

柴油机全可变配气缸内充量建模与数值最优仿真研究

为优化柴油机全可变配气机构的气阀参数及提高缸内充量系数,以4102系列柴油机为原机,建立全可变配气柴油机缸内配气充量的数学模型。首先,以质量守恒定律和理想气体状态方程为理论依据,对柴油机配气过程进行近似简化,建立全可变配气柴油机缸内配气充量的数学模型。其次,利用框图化设计思想搭建缸内配气充量物理模型,计算柴油机不同工况下的最优配气充量以及最佳配气充量下的气阀运动最优配气参数。最后,使用GT-power软件对结果进行验证,证明了配气模型的准确性。     

一种基于平面交叉口的浮动车数据轨迹重构方法

通过一种根据车辆运动列簇特征,提取同一运动列簇的多辆浮动车的运动轨迹的方法对平面交叉口的浮动车数据进行轨迹重构处理,为后续对交通信号灯配时估计提供数据准备.该方法简单,易于操作,不需要利用复杂的算法或模型去实现.首先,通过分析车辆的运动过程来提取车辆的运动特性,再根据车辆的运动特性,从空间和时间的角度对车辆的运动轨迹进行分析,对平面交叉路口的车辆轨迹进行分流处理,从而得到重构的车辆轨迹序列.选取了2个不同类型的平面交叉口数据为实验示例,实验结果表明,该方法能够有效地对平面交叉口浮动车轨迹进行重构.     

数控车床加工切屑的控制

数车加工对切屑是有严格要求的。要实现理想车削,就要解决断屑的问题。切屑是否容易折断,与切屑的变形有直接联系。合理利用材料变形进行断屑、利用工艺手段进行断屑、利用数控机床特有的数控编程功能进行断屑,提高车削稳定性。     

双凸轮轴顶置四气门配气机构的建模及运动仿真

本文利用CATIA软件对484汽油机双凸轮轴顶置四气门配气机构的主要零部件进行了三维实体建模,然后利用其插件SIMDesigner 建立了该配气机构的虚拟样机,对其运动特性进行仿真,并对仿真结果加以分析.     

如何合理选择G71、G72、G73等粗车复合循环指令编程并加工零件(FANUC Oi系统)

内、外径粗车循环G71,端面粗车复合循环G72,固定形状粗车循环G73等是车削加工中粗车最重要的三个指令,了解它们的特点,对提高加工精度、提高加工效率至关重要。     

某排水车举升滑动机构轻量化设计

为实现排水车轻量化设计,提高燃油经济性,针对某排水车举升滑动机构,采用Hypermesh软件建立其有限元模型.基于刚强度分析Opti Struct模块,分析排水车举升滑动机构在极限工况下的结构强度和刚度,采用拓扑优化方法对主滑动机构进行横梁结构优化,找到最佳横梁位置分布,进而采用尺寸优化方法对主滑动机构和副滑动机构进行厚度优化.结果表明,优化后的举升滑动机构能够满足强度和刚度要求,优化后的机构质量减轻15.6%.     

柴油机气门润滑装置结构设计及特性分析

研制了一种柴油机气门润滑装置.根据柴油机工作原理,分析了柴油机配气机构运动规律,介绍了柴油机气门润滑装置的基本结构,分析了其工作原理,并对其基本特性进行了理论研究.设计的气门润滑装置可以在柴油机配气机构的气门与气门座、气门与气门导杆间引入润滑油对接触表面进行润滑,对于改善柴油机配气机构的摩擦磨损状况有一定的指导意义.     

125型发动机配气机构的噪声分析

为了研究发动机配气机构的噪声机理及其影响因素,进行了某125型发动机配气机构的噪声分离实验,实验结果揭示出其主要噪声由摇臂与气门杆敲击、气门落座撞击产生.通过进一步对配气机构进行运动学和动力学仿真模型的建立与计算,分析出配气机构摇臂敲击力和气门落座加速度的产生主要与配气机构的凸轮缓冲段升程、凸轮缓冲段包角以及凸轮缓冲段加速段系数等参数有关,合理的选择凸轮参数,有利于降低配气机构摇臂敲击力和气门落座加速度,从而降低配气机构的噪声和提高配气机构的平稳性.     

考虑直径和质量变化的车削工件振动建模和试验分析

根据实际车削加工过程,建立了受轴向移动三维荷载作用的工件振动力学模型,其中考虑了被加工件的直径和质量随时间变化对振动的影响.在Matlab中,对工件振动模型的运动方程进行数值求解,得到不同车削条件下,直径和质量随时间变化的工件的振动响应.计算结果表明,车削加工中工件直径和质量变化对工件振动响应影响较大,荷载移动速度也影响工件的振动幅度.车削加工试验和测量表明工件振动力学模型的计算结果与试验结果基本相吻合,该振动模型符合实际车削轴加工过程的情况.     

基于ADAMS的凸轮机构分析与动态仿真

对凸轮机构进行理论分析,在ADAMS软件环境下建立凸轮机构仿真模型,并进行运动学仿真分析,揭示其机构运动规律和状态。通过仿真分析得出了凸轮机构的位移、速度、加速度和力随时间的变化规律曲线,为凸轮机构尺寸合理设计和结构参数的优化设计提供一种有效方法。使设计人员在物理样机建造之前能快速、直观分析其性能,提高了设计效率和质量,节省了时间和成本。