整体壁板扁挤压组合筒的光弹性应力分析

采用三维光弹性法对扁挤压组合筒进行了力学分析,得出了组合筒仅受预紧力作用时装配面上的装配压力、等效应力以及若干截面上的应力分布情况。结果表明,装配面上的正压力分布并不均匀,根据装配面上装配压力均匀分布的假设得出的结果必然有较大的误差;沿轴向分布基本均匀,可以简化为平面问题来处理。     

两种载荷条件下扁挤压筒的应力比较

对扁挤压筒的三维光弹性实验分析,其结果和众多文献资料所用均布挤压力和装配力的分布情况有所不同;文章结合有限元分析手段对该结果作进一步的研究,并与实验结果以及基于均布力假设的数值结果作比较;结果表明,与实验结果基本吻合,而与均布力假设结果有一定的差别。     

内孔四层套扁挤压筒的组合应力分析

采用弹性有限元法对生产大型整体壁反用扁抗日 压筒在实际工作状态下应力分布进行了数值模拟，获得了在不同装配条件和加热条件下扁挤压筒的应力分布状况。结果表明，对内孔尺寸为８５０ｍｍ＊２５０ｍｍ的４层套扁挤压筒，带及不带中间层加热圈时其等效尖力分布存在较大判别在热挤压工作状态下，工作内压为５００ＭＰａ，装配方案为（２．２，２．０，１．５）时，４层套扁挤压筒最大等效组合应力在有无中间层加热圈时均低于扁挤压     

组合扁挤压筒预应力计算的有限元混合法

组合扁挤压筒强度分析和优化设计中的关键是合理地确定预应力场,本文利用有限元混合法,处理组合扁挤压筒过盈配合接触问题,成功地解决了组合扁挤压筒预应力场的分析和计算。计算结果表明,过盈配合面上的接触力不是均匀分布的;有限元混合法是一种解决扁挤压筒和异形内孔组合凹模预应力场计算的有效方法。     

三维光塑性法及其在挤压变形研究中的应用

本文对国产聚碳酸酯的力学光学性能进行了实验研究,建立了该光塑材料的应变光学定律。提出了用于三维轴对称变形的完整的光塑性方法,并对圆棒挤压变形分析进行了实际应用,获得了变形区内应力应变三维场分布。首次提出了塑性变形区内存在轴向压缩区的概念,揭示了挤压延伸变形的机制。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车的铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本。在分析出减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的筒化模型，并采用采形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

冷挤压孔的光塑性力学分析

为了使冷挤压孔真正起到抗疲劳增寿效果,有效控制孔表面残余应力大小及其分布是至关重要的。该文采用光塑性力学分析法,利用模型材料与原型材料的相似性,研究带衬套挤压和不带衬套挤压的２种情况下孔边的应力、应变分布规律。结果如下：采用光塑性力学分析法可真实地丙现冷挤压孔过程中的应力、应变情况;无衬套挤压时,孔边在Ｘ和Ｙ２个方向的应力应变非常接近,而带衬套挤压中,衬套开口处产生的应力应变最大,与之相对应的１８     

挤压筒应力的动态过程分析

对挤压筒的挤压过程建立了数学模型,并对其受力进行动态分析,查明了挤压过程中内压力作用长度影响筒体受力最危险点的应力变化规律,即当挤压轴行程为整个工作行程的１／３时,挤压筒最危险点应力可为初始应力的４／３倍．这规律也表明了平面应力分析方法与动态分析方法处理计算的差别：采用前者能得出带有普遍意义的静态分析结果;而采用后者,由于考虑了挤压筒内部不同截面应力,故能得出动态变化结果．这对挤压筒结构优化设计和强度校核有重要的参考价值     

超塑性微挤压控制系统及可视化实现

针对超塑性微挤压成形工艺要求,以快速控制原型设计概念为基础,利用MATLAB在控制方面的强大功能建立整个实验平台的运动控制模型。完成了VB与MATILAB混合编程及VB对数据库的访问,开发出功能与界面完美结合的人机交互处理系统。     

多通道金属挤压塑性流动过程的数值模拟

研制了一套完整的刚塑性有限元分析程序，并在程序中实现了边界自动寻址及识别的理论，解决了移动边界条件及畸变网格自动再生等难题，使得对塑性超大变形的全过程进行无间断连续模拟计算成为现实。本文不仅给出一些有关的重要方法和理论，还针对多通道金属挤压过程给出了计算实例。     

空心铝型材挤压成形过程的有限元数值模拟

用刚塑性有限元法对方截面铝型材挤压过程进行了计算机数值模拟,并探讨了其关键技术,与用挤压不同颜色橡皮泥的方法对铝型材挤压过程中金属质点流动状态所作的物理模拟结果相比,发现两者吻合得较好,证明了计算机数值模拟的正确性,其结果为制定合理的铝型材挤压工艺参数及模具设计提供了理论依据.     

热挤压模具热力耦合三维数值分析

根据热挤压模具的工作特点,基于热弹性力学和有限应变理论,建立了三维热力耦合弹塑性有限元方程.用该方程研究方管铝型材平面分流组合模的三维数值分析,在确定边界条件和计算挤压力的基础上,通过合理设计单元类型,计算了模具在挤压过程中的温度场和应力场.通过分析模具应力,发现在模桥与模芯相接处有较大的应力集中,与出现裂纹的位置相吻合,说明应力集中是模具桥裂的主要原因之一.     

平面裂隙中膨润土挤出过程的数值模拟

膨润土因其膨胀性、低渗透性等特性常被用作高放核废料处置库的缓冲和回填材料。与地下水接触时,膨润土会发生膨胀,挤入周围岩体的裂隙中。如果进入裂隙中的膨润土的质量超过一定程度的话,会使得缓冲层中的膨润土密度下降,可能会导致处置库性能的降低甚至丧失。为了系统地了解这一过程,建立了膨润土在平面裂隙中的挤出模型,研究了地下水中电解质的浓度和缓冲层内膨润土的干密度的影响。计算结果表明膨润土的挤出距离和时间的平方根成正比关系,比例系数随着电解质浓度的减小而增加,随着膨润土干密度增加而增大。     

基于DEFORM的索具接头内孔反挤压成形数值模拟

为研究索具接头内孔挤压成形的可行性,采用有限元方法对索具接头内孔热挤压成形工艺进行了数值模拟分析。从金属流动规律及金属的流线分布两方面分析了索具接头内孔的成形性,并研究了不同挤压条件下索具接头的应力场、应变场及成形件晶粒大小的关系。确定了热挤压工艺参数:初始挤压温度为1 100~1 150℃,挤压速度为10mm/s。通过有限元分析研究得出,内孔成形挤压后金属流线分布合理,无明显交叉、断裂的情况,且成形效果较好,尺寸精度较高。因此,该索具接头内孔热反挤压成形工艺切实可行。     

超声振动挤压强化工艺中的最佳挤压力问题

对超声振动挤压强化工艺中的挤压力进行了分析研究，指出了挤压力在超声振动挤压强化过程中的作用及其对工艺效果的影响。研究结果表明，当挤压力取在最佳挤压力附近时，振动挤压工艺效果最佳。这个最佳挤压力，可通过试验方法确定。     

变形功计算法在金属塑性挤压工艺中的应用

运用变形功原理，推导出求金属塑性挤压过程中挤压力的一种极其简捷的近似计算式。这对挤压设备的选用有积极作用。     

GH4169合金管材正挤压工艺优化的数值模拟

结合GH4169在不同温度、应变速率下的真应力-应变曲线,应用Msc.Superform有限元软件对GH4169合金管材正挤压进行了数值模拟,系统分析讨论不同挤压参数对挤压过程的影响.结果表明:GH4169合金管材可以通过热正挤压成形,当挤压速度为100 mm.s-1和300 mm.s-1,模角为20～30°,坯料预热温度为1040～1 050℃时,以及在良好的润滑条件下可以获得优化可控的挤压工艺.     

7050铝合金热挤压成形过程的有限元模拟

针对传统工程机械用销轴数量多、重量大、工况差等不足,以7050高强轻质铝合金代替传统钢质材料,采用DEFORM‐3D有限元分析软件,对7050铝合金热挤压成形过程进行有限元数值模拟,分析了挤压载荷、金属流动速率、等效应变、等效应力和温度场等参量的变化规律。结果表明,销轴的热挤压变形过程可分为4个阶段,即挤压填充阶段、开始挤出阶段、稳定挤压阶段和终了挤压阶段;工件内部等效应变分布横向均匀性较好,除了尾部变形不均匀外,其他部位应变分布基本一致;在挤压凹模模口处形成死区,工件内部等效应力达到最大值。