催化裂化提升管反应器流动反应模型的建立

基于流体力学和稠密气体分子运动的基本理论,建立了气粒两相流的颗粒动力学模型,并结合催化裂化反应的集总动力学模型建立起催化裂化提升管反应器内原料油气和催化剂颗粒两相流传质、传热、反应的三维模型,用于考察提升狞内催化裂化反应历程。给出了模型方程的数值解法、边界条件和差分方法,编制了模拟计算程序。模拟计算了催化裂化提升管反应器喷嘴附近催化剂颗粒的流动特征。模型的计算结果与炼油厂实际标定的提升管出口给分浓     

重油催化裂化反应工艺技术创新

重油催化裂化(FCC)工艺中,反应器内多相流动规律和精细数学描述是关键。基于湍流气固两相流理论和裂化反应集总动力学基础研究,详细描述和刻画FCC提升管反应器内流动传热过程及裂化反应历程,并创新性地提出以最大限度提高轻质油收率和生产清洁汽油为目标的催化裂化工艺的发展方向,应按照平行—顺序反应历程要求实现反应和转化过程的分区调控,并根据烃分子竞争吸附和反应特性的差异匹配催化环境。     

重油催化裂化反应工艺技术创新

重油催化裂化(FCC)工艺中,反应器内多相流动规律和精细数学描述是关键。基于湍流气固两相流理论和裂化反应集总动力学基础研究,详细描述和刻画FCC提升管反应器内流动传热过程及裂化反应历程,并创新性地提出以最大限度提高轻质油收率和生产清洁汽油为目标的催化裂化工艺的发展方向,应按照平行—顺序反应历程要求实现反应和转化过程的"分区调控",并根据烃分子"竞争吸附"和反应特性的差异匹配催化环境。     

传统催化裂化提升管反应器的弊端与两段提升管催化裂化

通过文献调研、实验研究和重油催化裂化工业装置现场采样，对传统重油催化裂化提升管反应器进行了研究。结果显示，传统重油催化裂化普遍存在反应时间过长、平均催化剂活性低和选择性差及不同反应组分之间存在恶性竞争等弊端。在此基础上，提出了两段提升管催化裂化新概念，并分析了其技术优势。     

传统催化裂化提升管反应器的弊端与两段提升管催化裂化

通过文献调研、实验研究和重油催化裂化工业装置现场采样,对传统重油催化裂化提升管反应器进行了研究.结果显示,传统重油催化裂化普遍存在反应时间过长、平均催化剂活性低和选择性差及不同反应组分之间存在恶性竞争等弊端.在此基础上,提出了两段提升管催化裂化新概念,并分析了其技术优势.     

反应条件对改性ZSM—5催化裂化性能的影响

将ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３＝２５．４６的ＮａＺＳＭ－５沸石用ＨＣｌ，ＮＨ４ＣＸｌ，ＬａＣｌ３进行了改性，并对改性样品进行水热处理。用正十六烷裂解反应考察改性样品水热处理后的催化性能，并研究了反应条件对正十六烷裂解活性和选择性的影响。     

渣油催化裂化提升管反应器气固两相流动,传热,反应模型的建立

根据提升管气固两相湍流流动模型和渣油催化裂化反应动力学集总模型,全面系统地考虑了气固两相之间复杂的流动、传热、传质以及各种操作因素对催化裂化提升管反应器内化学反应的影响,确立了κ－ε－κｐ流动物理模型和渣油－回炼油反应集总模型,建立了渣油催化裂化提各管反应器三维气固两相流动、传热及反应模型,编制了大型模拟计算程序,并对工业提升管反应器进行了数值模拟计算。     

催化裂化提升管反应器终止剂注入位置的确定

应用自行开发的数值模拟软件,对胜利石油化工总厂60×10     

催化裂化提升管反应器终止剂技术的工业化试验

在理论分析及模拟计算的基础上,根据胜利石油化工总厂重油催化裂化装置提升管反应器的实际情况,选定轻污油及直馏汽油作为终止剂进行了工业试验。试验结果表明,将轻污油的直馏汽油作为终止剂时,其轻质油收率分别提高了1．30％和0．95％。在焦炭产率略有下降的情况下,干气产率大幅度降低,而液化气产率明显增加。注终止剂前后轻柴油的性质变化不大,而注入两种终止剂后,汽油的马达法辛烷值从79．5分别提高到80．1和80．4。而研究法辛烷值略有降低。     

Research and Development of Maximizing Iso-Paraffins (MIP) Technology

1Introduction　Civilizationhasprogressedrapidlyduetothedevelopmentofpetroleumrefining ,whichhasprovidedthetechnologytoconvertheavyoilintovaluabletransportationfuelsandpetro chemicalfeeds.However,thenegativeeffectisdeterioratingairqualityinmajormetropolisworldwideduetomassusageofthesefuelsinvariouskindsofengines.Nowadays ,boththepetroleumrefiningindustryandtheautomobileindustryhaveundertakenconsiderableeffortinsolvingenvironmentalprob lemscausedbytransportation .Commontechniquestoreducetranspor…     

三甲基戊烷合成用新固体酸催化剂

探讨了六方沸石分子筛催化剂对异丁烷与丁烯烷基化反应的催化活性,并与ＣｅＹ催化剂进行了对比,进行了催化剂的物性测定和表征。实验结果表明,该催化剂对异丁烷与丁烯烷基化反应具有较好的活性和选择性。     

催化裂化提升管反应器终止剂注入位置的确定

应用自行开发的数值模拟软件 ,对胜利石油化工总厂 6 0× 10 4 t/a重油催化装置进行了分析和计算 ,得到了提升管内催化剂颗粒浓度、温度及产物沿提升管的分布情况。从模拟结果可以看出 ,在目前的操作情况下 ,该装置中柴油出现一定程度的过裂化 ,即轻质油收率最高点不在提升管出口。对产物分布曲线进行了分析 ,确定出终止剂的注入位置为 2 3.5m ,这为下一步的工业试验提供了依据     

超细粒子制备技术的研究及在催化剂上的应用现状

对超细粒子催化剂的应用现状作了详尽的阐述，分析了超细粒子催化剂的制备特点，指出了其发展方向。     

催化裂化过程的数学模拟

利用现代系统原理，在对催化裂化（ＦＣＣ）过程分析的基础上，建立了基于系统的新型的ＦＣＣ数学模型，并对其进行了评估。     

渣油催化裂化工业提升管反应器的数值模拟

应用渣油催化裂化提升管反应器三维气固两相流动、传热及反应的数值模型,对工业提升管反应器进行了全面系统的数值模拟计算,得到了提升管反应器“灰箱”内部的流动、传热及催化裂化等信息,初步揭示了催化裂化提升管反应器内部流动、传热及反应过程之间高度耦合、相互影响的基本特性。模拟结果表明,在提升管内气固两相沿轴向、径向和切向都存在着浓度、速度及温度变化梯度,这是造成催化裂化反应速度分布不均匀的主要原因。提升管的进料段是裂化反应最复杂的区域。在喷嘴上方５～１０ｍ处原料油反应基本结束,柴油产率最大值出现在提升管中下部,汽油产率最大值出现在中上部。提升管出口处反应温度及各组分浓度的模拟计算值与工业装置数据相一致,这说明该模型对工业提升管反应器具有较好的预测性,同时也验证了它的可靠性及合理性。     

催化裂化提升管反应器终止剂技术的工业化试验

在理论分析及模拟计算的基础上 ,根据胜利石油化工总厂重油催化裂化装置提升管反应器的实际情况 ,选定轻污油及直馏汽油作为终止剂进行了工业试验。试验结果表明 ,将轻污油和直馏汽油作为终止剂时 ,其轻质油收率分别提高了 1.30 %和 0 .95 %。在焦炭产率略有下降的情况下 ,干气产率大幅度降低 ,而液化气产率明显增加。注终止剂前后轻柴油的性质变化不大 ,而注入两种终止剂后 ,汽油的马达法辛烷值从 79.5分别提高到 80 .1和 80 .4,而研究法辛烷值略有降低     

重油催化裂化装置提升管在线取样研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石化总厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样 ,并对取得的液体和催化剂样品进行了分析 ,从而得到了重油催化装置提升管反应器中液体产品分布、催化剂活性、催化剂上碳含量沿提升管高度的变化规律。重油催化裂化反应主要发生在提升管的中下部区域 ,改善产品分布和优化反应进程必须在此区域采取措施 ,应对该区域的反应参数 (反应温度、催化剂性能及进料性质等 )进行控制。在提升管油剂混合处 ,催化进料并没有完全汽化 ,仍有部分重组分以液相存在 ,这对提升管反应器内的反应过程不利 ,易使提升管喷嘴上方区域结焦。     

提升管反应器中催化裂化与热裂化反应的模拟

利用小型提升管催化裂化实验装置对工业提升管中的催化裂化和热裂化反应进行了实验模拟研究，考察了反应停留时间、反应温度和剂油比对催化裂化和热裂化反应的影响，在此基础上对催化裂化反应工艺条件进行了分析。结果表明，缩短反应停留时间和提高剂油比可有效抑制提升管反应器中热裂化反应的发生，提高轻质油收率；提高反应温度虽然可在一定程度上提高轻质油收率，但反应温度过高会使热裂化反应加剧，从而使产物分布变差；当采用高温、大剂油比操作时，缩短反应时间，尽量消除提升管反应后期的热裂化反应，是改善催化裂化产物分布的关键。