大型全纤维曲轴TR镦锻装置失效分析

对大型全纤维曲轴TR镦锻装置中的模座进行了断裂失效分析,该装置在修改曲轴大法兰成形方式为全封闭成型后的第一次使用中,上、下模座均断裂.采用DEFORM一3D软件对该全纤维钢曲轴镦锻成形进行数值模拟,计算获得锻件成形力和模具充填效果.采用I-Dears软件对曲轴TR镦锻装置进行结构强度计算,获得了镦锻装置的应力和变形状态,分析了模座发生断裂失效的原因.计算结果表明,模座实际的断裂部位和裂纹方向与强度分析结果吻合.     

35CrMo曲轴热成形材料模型的研究

本文通过对大型曲轴用钢３５ＣｒＭｏ 的热力模拟试验和数据处理,探讨了曲轴弯曲镦锻的热成形机制,研究了变形温度、应变速率等参量对３５ＣｒＭｏ 钢应力应变关系和再结晶特征的影响。建立了该类钢热成形的材料模型、给有限元数值模拟曲轴弯曲镦锻热成形过程提供了基本数据,也为大型曲轴热成形力能参数和温度制度的合理确定提供了科学依据。材料模型的确定,对于研究热成形实质,预报与控制工艺质量和产品质量乃至新工艺开发都有重要意义。     

大型曲轴RR法弯曲镦锻的三维刚塑性有限元模拟

采用三维刚塑性有限元方法模拟研究了 6 16 0曲轴RR法成形过程 ,得到了曲轴的塑性变形分布规律 ,并分析了摩擦因素对曲轴成形后变形分布及外形的影响 ,模拟计算与实验结果吻合     

防护扣多工位级进模设计

对防护扣进行了冲压工艺分析,根据零件的形状和生产要求,制定了模具设计方案,论述了制造该防护扣多工位级进模设计的全过程,着重介绍了翻孔和弯曲的成形方式以及模具结构的设计,解决了其中涉及到的料条定距、落料问题及在拉深工位采用的浮顶装置等问题。     

直齿内齿轮精锻成形新工艺的三维数值模拟

为改善直齿内齿轮零件采用常规闭式镦挤成形时载荷大、型腔充满困难、模具磨损严重等情况，本文在分流锻造法的基础上，采用二次分流的方法，提出了直齿内齿轮的两段成形的精密锻造成形新工艺，即缩挤和镦挤相结合的成形工艺。并用有限元软件对直齿内齿轮的两段成形工艺进行数值模拟，分析、验证了该工艺的可行性。     

油田用抽油杆镦锻成形过程数值仿真研究

介绍了抽油杆工艺特点及抽油杆镦锻成形工序过程.依据成形过程,基于三维刚-黏塑性有限元的理论,利用有限元软件对抽油杆镦锻成形各工步进行了数值仿真模拟.得到了抽油杆镦锻成形各工步的应力、应变、损伤场等的变化规律,为抽油杆镦锻成形提供了直观设计依据和经验.     

封严皮碗骨架成形模具设计与应用

封严皮碗骨架形状复杂,成形困难.通过工艺分析,给出了骨架变形工序中压形模具的设计思想、结构、工作过程及主要零件的设计要点.提出各主要工序成形技术难点及解决措施.完成了压形模的设计、制造和应用,达到产品设计和使用要求.     

前保险杠托架成形工艺分析及有限元模拟

分析了汽车前保险杠托架的工艺特点,制定了合理工艺方案,采用板料三维成形分析软件PAM-STAMP对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,通过对FLD图和成形结果的分析得到了合理的拉深凹模型面.设计了经济合理的模具结构,制造了汽车前保险杠托架的全套模具,并在校形模中加了限位块,有效控制了成品件与立柱装配的尺寸精度,最终生产出合格产品.该工艺方案极大地提高了材料的利用率和劳动生产率,节约了生产成本和有效提高了模具设计质量及效率.     

论超塑性气压成形工艺：以“电子秤称重显示器”外壳零件为例

对超塑性材料Zn-22%A1板材作为＂电子秤称重显示器＂外壳进行气压成形的可行性进行了分析,着重解释了采用气压凹模成形法加工电子秤称重显示器外壳的生产模具结构、模具材料选择、设计模具零件所需尺寸的确定和工艺,对生产实际与理论探讨有其现实意义。     

薄板零件的数控增量成形的轨迹设计

娄控增量成形是利用数控机床，按照程序对板材逐点成形，获得预定的形状。这种成形工艺的特点是不需要专用的模具，适合小批量的新产品制造，本文根据对增量成形工艺的研究，提出了增量成形轨迹设计的一般原则。     

管模间隙对21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形质量的影响

基于ABAQUS/Explicit有限元平台,建立了21-6-9高强不锈钢管数控绕弯成形过程的三维弹塑性有限元模型,并验证了模型的可靠性.利用该模型研究了不同管模间隙对管材数控绕弯过程壁厚变化及截面畸变的影响规律.结果表明:增加管材-芯棒间隙、管材-防皱块间隙或减小管材-压块间隙、管材-弯曲模间隙可以减小壁厚减薄率;减小管材-芯棒间隙或增加管材-压块间隙可以减小壁厚增厚率,而其他管模间隙对壁厚增厚率的影响不显著;减小管材-压块间隙、管材-弯曲模间隙或增加管材-防皱块间隙可以减小截面畸变率,而增加管材-芯棒间隙,截面畸变率呈现先减小后增加的变化规律;获得了规格为Φ15.88 mm×t0.84 mm×R47.64 mm的21-6-9高强不锈钢弯管件较佳的管模间隙值.      

挤压模具设计综合数据库系统

采用结构化程序和规范化数据库技术,开发了模具设计综合数据库系统,该系统由6个设计模块,即棒材模、实心型材模、空心型材模、壁板模、宽展模、导流模设计模块和1个系统维护模块组成,可以构成挤压模具设计专家系统重要的专家经验来源和实现自学习、自积累的支撑体系,也可以作为独立的软件使用,完成模具设计过程中的经验积累与数据积累,代替挤压模具设计技术资料手册,实现相关设计参数的自动计算和模具强度校核,利用该系统可以大大减轻技术人员的劳动工作量,同时提高模具设计的准确度,保证模具设计的合理性,最终达到提高挤压生产效益的目的。     

卡罗拉车窗连接件的连续模设计

分析了卡罗拉汽车连接件的工艺性,介绍了零件的排样设计方案、模具结构、工作过程、模具关键零件的设计与制造工艺及成形特点。实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的连续模设计有参考价值。     

基于知识的支持自顶向下的级进模结构设计技术

针对级进模结构设计的特点，将知识工程引入变量化装配设计，提出了基于知识支持自顶向下的级进模结构设计方法；建立了一种有效的基于SolidWorks软件开发环境的级进模结构装配模型；给出了级进模结构设计的知识表示方法、模具典型组合设计与动态装配约束等关键技术．     

数值模拟硬质聚氯乙烯双螺杆模具挤出过程

数字设计了双螺杆挤出扁口和圆口模具,使用有限元方法数值计算了两种模具内硬质聚氯乙烯熔体的非等温流场,分析比较了模具结构对熔体各物理量的影响.研究结果表明,与圆口模具相比,扁口模具过渡段压力小,熔体各物理量沿轴向变化较剧烈.在出口截面上,扁口模具内熔体速度和黏性热梯度小,速度均匀性高于圆口模具.但扁口模具内熔体压力、剪切应力、剪切速率和黏度梯度大.大的剪切应力引起大的离模膨胀.设计模具时应根据物料特性,综合考虑各方面因素来决定模具结构.     

橡胶波纹管的模具设计与加工

文章研究了一种具有特殊端部的波纹管零件模具结构的设计与加工,针对该零件复杂的端部特征,采用镶拼组合代替整体的模具结构,明显地提高了模具的加工性能,节约了生产成本,保证了制品质量。     

密封圈级进模设计

级进模又称连续模、跳步模,是指压力机在一次行程中,在模具的几个不同位置同时完成多道冲压工序的冲模。设计的冲压件为某压力容器密封垫,通常情况下垫圈类零件多采用复合模生产,但受零件尺寸的限制,拟采用级进模加工生产,并对垫圈的排样方案进行了重点设计。     

豆形截面钢丝辊模拉拔工艺数值模拟研究

采用二辊五道次辊模拉拔方法成形豆形截面钢丝.依据豆形截面钢丝形状的特殊性及AISI70号钢材的特性,设计了各道次孔型形状.其中第一、二、四、五道次的道次压缩率相等,辊子采用横辊摆放;第三道次的道次压缩率为0,该道次的辊子采用与横辊呈90°的立辊摆放.计算并设计出各道次辊模组成的孔型型腔的截面尺寸和形状,再利用Deform-3D模拟软件对五道次辊拉拔过程进行仿真模拟,分析了工件辊模拉拔过程的变形机理,并对辊模拉拔过程中工件的等效应力、等效应变、模具的载荷等进行了分析,同时选取特殊点进行应力应变比较.研究结果表明,通过辊模拉拔方法生产的豆形截面钢丝,其成形效果良好.     

网围栏立柱下料模与切角模设计

就网围栏立柱零件的工艺分析，对模具有关参数的计算和冲裁工艺方案的确定设计了下料模，切角模，并介绍了模具的结构及工作过程。     

压铸模的失效分析与对策

压铸是一种应用非常广泛的金属成型工艺,压铸模对压铸生产至关重要。针对压铸模的主要失效形式,分析了影响压铸模失效的因素,提出了提高压铸模使用寿命的措施。采用这些措施,可较大地提高压铸件的加工质量和生产效率,取得较好的经济效益。