基于加工空间的并联数控机床参数优化

介绍了机床尺度综合的一般方法和尺度综合中参数设计的优化目标·结合机床的特点和机床设计的实际要求提出了一种新的机床尺度综合流程·给出了一种在机床的加工空间已定的前提下,以各驱动支链的长度最小为优化目标并使各铰链位置和虎克铰摆角在合理范围内以及各驱动支链的最大驱动速度和加速度及机构的灵巧性指标综合最小为条件的机床结构参数优化方法·当机床的加工空间为400mm×400mm×400mm的立方体空间,刀具的最大移动速度和加速度分别设定为0 5m/s和10m/s2时,用该方法对一种三杆并联数控机床的结构参数进行了优化设计,得到了3组较佳的参数·     

数控机床加工工艺研究

机械制造业在国际化发展形势下对数控机床的加工工艺要求日益提高,在实际操作数控机床加工工艺中高速切削技术成为最为先进的技术之一,本文的研究主题是高速切削技术的操作机理,笔者分析了影响高速切削技术各种因素,还对其前景进行了展望。     

电解加工工艺参数优化仿真

针对电解加工复制精度难控制的问题,建立了工艺参数优化模型、优化目标和优化函数,采用有限元法求解电解液的温度和气泡率,得到加工间隙中电解液电导率分布,分析工件阳极表面电流密度变化和优化函数之间的规律,以优化参数加工提高精度。仿真结果显示:随加工电压的增加,阳极表面电流密度的平均值呈线性增加,其标准差先缓慢下降后迅速上升;随流速的增加,其平均值小幅上升,其标准差先迅速下降后缓慢上升。     

数控机床振动钻削运动学特性及加工参数优化

针对TA6钛合金难加工的特点，通过麻花钻对合金实施振动钻削测试。研究结果表明：与常规钻削方式相比，钻削力发生了动态分量的显著提升，更易生成切屑。本实验振动钻削形成的轴向力与扭矩均值相对常规钻削方式下降比例为10%～15%。提高钻削速度后，形成了明显波动的轴向力与扭矩，但整体波动程度很小。当振幅提高后，轴向力降低，而扭矩则表现为先降低再升高的变化特征。     

数控机床与钣金加工工艺

数控技术在加工制造行业中广泛应用,主要是为了提升机床设备制造的能力。本文首先对数控的加工方式进行分析,其次对数控钣金加工的工艺特点数控冲压的加工工艺进行探讨,最后对数控钣金加工中存在的问题及对策进行探讨。     

适合工艺流程的车削加工工艺参数优化

本文从目标函数和约束条件入手,对单刀车削加工进行了工艺参数优化,并以一数学模型为例得出全局最优解,这种优化方法对机械设计中优化工艺流程提供了非常重要的理论基础,并对机械加工降低成本和提高生产率提供了宝贵的现实意义。     

数控机床加工工艺路线的研究

对数控机床加工工艺的安排和路线作了比较详细的分析,将普通机床和数控机床的加工工艺特点进行了归纳比较,并在此基础上阐述了各类加工工艺的应用场合,提高了生产效率和产品质量。     

面向饲料加工的排产优化方法研究

为了提高饲料企业在成本和质量上的优势,需要采用更加科学的方法制定排产计划。首先根据饲料加工排产的特点构建了基于批量组织生产的排产模型;其次,针对布谷鸟搜索(cuckoo search,CS)算法收敛速度慢与局部搜索能力弱的问题,提出不同的改进策略形成改进CS算法求解了排产模型,改进算法运用NEH方法、Logistic混沌映射方法以及随机方法生成初始解,使用了动态改变步长的策略以平衡算法探索能力与开发能力,增加基于差分进化的交叉阶段以增强最优解的挖掘能力。采用改进CS算法,以最小化总流经时间为求解目标,在40个Taillard测试集实例和实际饲料排产数据上进行了实验,验证了改进CS算法的寻优能力。结果证明了改进CS算法在求解流水线式生产车间排产问题上的有效性。     

高速线切割加工工艺模型与参数优化的研究

目的建立高速线切割加工质量和加工速度的数学模型并在可控参数内进行参数优化。方法以45号钢为加工对象设计二次通用旋转组合试验,并基于多项式曲线拟合建立加工质量和加工速度的数学模型,最后应用遗传算法对模型进行参数优化。结果与结论该模型较准确地反映出机床的加工特性,具有一定的拟合精度和理想的预测精度,其加工参数的优化选取对操作者有一定的指导作用。     

应用统计方法综合优化切削加工参数

本文首先分析了传统的切削用量优化方法的不足。接着从切削过程是一动态过程出发,分析了刀具磨损的变化对切削用量选取的影响,决定采用切削速度、进给量、切削深度、刀具磨损限度作为设计变量,从而使切削用量的选择与刀具寿命、刀具磨损限度的制定统一起来。从切削过程是一随机过程出发,推导了适合于切削加工参数优化的统计优化方法。用随机目标函数的数学期望和标准差的组合构成统计优化的目标函数,用随机约束规划处理约束条件,并编制了网格法优化计算程序。最后,对GCr15轴承环车削加工的切削加工参数进行了优化计算。     

面向抽油机节能的GRNN过程建模及工艺参数优化

针对抽油机系统效率低,能耗大的问题,提出一种基于数据挖掘的抽油机建模及节能优化方法。抽油机的工艺参数理想与否是决定抽油机效率的一个重要因素,而抽油机模型的有效性又是优化工艺参数的关键。抽油机工作过程是一个复杂非线性系统,很难用准确的数学模型描述,广义回归神经网络(generalized regression neural network,GRNN)非线性映射能力强、容错性高,适于解决非线性系统建模问题。为此,提出利用GRNN确定工艺参数与增产节能指标的映射关系,建立抽油机模型;实验结果表明模型的拟合度较好,建模效果良好。紧接着,运用具有智能特性的Pareto向量评价微粒群算法(vector evaluated particle swarm optimization based on pareto,VEPSO-BP)对模型进行搜索寻优,确定工艺参数的最优值,并用优化后的工艺参数指导实际生产;实验结果表明优化后的抽油机采油系统产量提高6.6%以上,用电量降低4.1%以上,验证了所提方法的可行性和有效性。     

农用变速箱壳体柔性加工工艺参数分析与优化

针对农用机械制造水平落后,如自动化程度低、产品一致性差、质量不稳定等问题,以变速箱壳体为研究对象,采用数字化制造技术,设计变速箱壳体柔性加工工艺,制定主要的加工工艺参数。运用正交试验与回归分析法,对加工工艺参数进行分析及优化计算,实现农用机械变速箱壳体系统、高效、经济、智能的数字化加工,降低生产成本,提高生产效率。     

电火花成型加工LD钢工艺优化方法

采用分步加工技术，探索电火花成型加工新型模具钢７Ｃｒ７Ｍｏ３Ｖ２Ｓｉ的表面成型规律。在此基础上，建立求解加工参数和最佳切换点的数学模型。     

快走丝电火花线切割加工工艺参数的优化选取

基于快走丝电火花丝切割加工机床性能的发挥在很大程度上依赖于操作人员的技术水平,用神经网络技术建立快走丝线切割加工工艺模型,与实验数据的比较表明,模型能精确地预测出给定条件下的切割速度和表面粗糙度,反映了该机床的加工工艺规律,在此基础上根据工件的实际厚度和表面粗糙度要求得到最优的加工参数组合,克服了工艺参数的局限性。     

混合粒子群算法的电火花成型加工工艺参数优化

针对电火花成型加工机床工艺参数难以确定以及工件表面质量差的问题,在CTM450机床上探究了脉冲电流、脉冲宽度、脉冲间隔对成型加工中MPR和Ra的影响,在正方实验的基础上,以提高材料去除率和工件表面质量为优化目标,设计了混合粒子群算法,将仿真优化后的结果与实际加工效果进行验证,表面该算法准确有效.     

滚齿加工参数的优化

本文分别以最大生产率(最短加工时间)、最低加工成本和最大利润率为目标,考虑实际加工中的主要约束条件,建立滚齿加工参数优化数学模型;采用BASIC语言编制优化程序。实例说明,滚齿加工参数的优化可获得显著的经济效益。     

重型牵引车空气悬架参数匹配优化

在分析空气弹簧刚度特性的基础上,获取空气弹簧动特性曲线优化方法,利用ADAMS/Car建立重型牵引车空气悬架以及整车虚拟样机模型,以空气弹簧刚度和减振器阻尼为试验因子,以驾驶员处的加权加速度均方根值函数为目标函数,通过响应曲面法建立目标函数与试验因子之间的关系表达式,获取最优空气弹簧动特性曲线.将优化的空气悬架参数代入到整车模型进行分析,仿真结果表明采用优化后的悬架参数可使驾驶员舒适度得到提高.     

面向图像处理的SIMD结构参数优化

以导引头图像处理工作为应用背景,分析了图像数据与处理器之间的映射关系,并在此基础上给出数据传送指令功能的定义,研究了SIMD系统结构参数,提出如何正确选择PE数据路径宽度,存储器访问带宽和局部存储器容量,研究结果对我国并行技术的发展具有一定的借鉴意义。     

数控机床加工程序编制的步骤和方法初探

文章简述了编制数控加工程序是使数控机床的功能得以合理应用与充分发挥的一项重要技术工作，其能使数控机床更安全、可靠、高效地工作。文章结合多年的实践经验归纳出了一些编程的步骤和方法。     

模具数控加工CAM编程中工艺参数的设定方法

为了确保被加工零件的质量,充分发挥机床功效和确保安全生产的顺利进行,针对模具零件的特点,详细分析了走刀、切削方式,从模具零件数控铣削加工编程中工艺参数的选择对加工质量的影响入手,介绍了模具数控加工中CAM编程时工艺参数的设定方法.并认为只有正确理解工艺参数,才能编出高质量的加工程序,加工出高质量的模具零件.