铝合金薄板零件夹具的设计

铝合金薄板零件在现代产品中的应用非常广泛,使用传统的加工工艺、传统夹具的装夹方法,易造成零件变形.该文介绍铝合金薄板零件加工,针对零件的零件容易变形,加工工艺、装夹方法等几个方法进行了研究,设计了适应该零件的夹具,从而减小了加工变形和批量生产要求.     

航空铝合金薄壁件高速铣削受力变形的试验研究

试验研究了高速铣削航空铝合金薄壁件侧壁时切削力随铣削工艺参数变化的规律,给出了薄壁件侧壁高速铣削加工变形随铣削工艺参数变化的规律.在此基础上,应用ANSYS软件对航空铝合金薄壁件侧壁高速铣削加工变形进行了有限元分析,进而提出了通过优化铣削工艺参数改善航空铝合金薄壁件高速铣削加工变形的工艺途径.     

机械加工过程中网孔大薄板平面度工艺控制研究

分析了网孔大薄板在机械加工过程中的受力和各种变形,提出了控制加工平面度的分区均衡对称减刚工艺原则,并在实践中得到验证。     

铸铝杯形件的加工工艺分析

本文分析铸铝杯形件结构形式和工艺特点,针对铸铝杯形件加工变形问题,提出具体的加工工艺方案和改进措施。通过生产实践检验了工艺措施的可行性及合理性。证明科学合理的工艺方案可提高零件的加工精度、缩短生产周期,节约生产成本。     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

超大型薄壁沉井钢壳加工和精度控制

论述了对泰州长江公路大桥超大型薄壁钢壳沉井加工工艺和焊接工艺的合理选择,针对钢壳沉井外形尺寸大、壁薄的特点,采用了合理的焊接、拼装方法,使单元件加工、各单元件组装和整体拼装过程的精度,以及对薄壁钢板的焊接和防变形的精度得到有效控制,从而保证加工质量。     

一种用于薄壁箱型梁结构的焊接工装设计

薄板焊接变形具有一定的复杂性、多元性,研究薄板结构焊接过程中变形控制的方法,对于提高产品质量,增加产品的市场竞争力,具有重要的意义。基于此,本文提出了一种适用于薄壁、长焊缝箱型梁焊接的焊接工装方案,为类似钢结构件焊接变形的控制提供了有效的参考。     

极大径厚比薄壁件的加工变形仿真与试验研究

针对径厚比极大的铝合金薄壁件易加工变形的问题,开展基于有限元显示动力学的铣削过程仿真研究。在相同材料去除率下,分析转速、切深及每齿进给量的组合条件对切削力与变形的影响;采用单侧独立切削与双侧交替切削两种加工路径,在薄壁件不同高度处进行切削变形仿真计算。结果表明：较高的转速、较小的切深及适当的每齿进给量可保证加工效率并减小加工变形;采用内外表面双侧交替切削路径时的加工变形小于内外表面独立切削的变形。随着切削高度的下降,两种切削路径的变形差异逐渐减小,变形差值百分比由顶部42.7%降至中部11.1%。在仿真研究的基础上,进行工程试验与薄壁件加工误差测试,验证了仿真研究所确定的工艺参数及其内外表面双侧交替切削方案的可靠性。     

非对称涡轮机匣的变形控制

PWA公司的非对称涡轮机匣是涡轮机匣中结构较特殊的一类机匣,零件两端分别有多处偏心非对称基准。零件材料为固熔时效高温合金,零件有多处孔、花边及半封闭窄槽等特殊结构部位,造成加工刚性较差,极大的影响加工合格率,并且由于偏心基准和非偏心基准间的转换,也加大了机械加工的难度,通过对零件结构的分析、变形规律的摸索,以及加工工艺路线、刀具、工装和加工参数的试验,总结出一套能够克服加工瓶颈和控制加工变形的工艺方案。     

浅谈低碳钢薄板件的焊接变形

本文以具体实例，详细地论述了低碳钢薄板件焊接变形的现象，原因及防护借施．     

大型薄壁机匣加工工艺研究

机匣等薄壁类零件具有形状结构复杂、加工余量大、刚性低、精度要求高、加工工艺性差的特点,在其制造和使用过程中产生变形问题。本文通过从机匣的变形原因、加工方法、工艺路线等方面全面进行了分析,探索出一条有效的解决附件机匣变形的途径,对薄壁类机匣件的加工有一定的借鉴作用。     

不锈钢拉延件在电火花线切割加工中产生变形原因的分析及对策

本文通过分析不锈钢拉延件在数控电火花线切割产生变形的原因,探讨解决去除材料后工件变形而致的夹断丝、尺寸超差、短路等问题,进而提出一种有效减少加工变形的线切割工艺方法。     

基于NSGA-Ⅱ与RBF神经网络的车身薄板定位布局研究

为了解决车身薄板定位布局设计效率低,装夹易变形的问题,提出了一种基于NSGA-Ⅱ与RBF神经网络的车身薄板定位布局设计方法,以薄板定位时的偏差传递路径最小和稳定性最高为约束条件,应用NSGA-Ⅱ算法优化前3个定位点,在有限元样本的支持下分别构建BP和RBF神经网络预测模型并进行对比,选择预测精度较高的RBF神经网络结果作为个体适应度值。分别应用遗传算法和粒子群算法在RBF神经网络中寻优并对比,选择收敛速度较快和求解精度较高的粒子群算法的求解值作为第4个定位点的最优解。以座椅安装横梁作为模型验证研究内容。结果表明,零件在优化后定位布局下的最大装夹变形仅为优化前最大装夹变形的27%。因此,RBF神经网络可以对薄板装夹变形进行有效预测,研究结果对进一步开展车身焊装夹具设计和机身薄壁件定位布局研究具有参考价值。     

镜像铣加工过程中薄壁工件变形和振动的预测

镜像铣是大型薄壁工件加工的有效方法,在航空航天等重要领域有着广泛的应用.镜像铣加工过程中薄壁工件的变形和振动是影响加工精度的主要因素,如何准确预测镜像铣加工过程中薄壁工件的变形和振动是优化加工参数、提高加工精度的关键问题.本文基于金属切削原理并考虑了薄壁工件加工过程中的弯曲变形和铣削力相互作用,建立了铣削力预估模型.在此基础上,结合薄板小变形理论和有限元法,建立了考虑加工过程中材料去除和铣削力与支撑同步运动的薄壁工件镜像铣动态力学模型.通过仿真模拟,研究了支撑刚度、支撑阻尼、主轴转速和进给率对薄壁工件变形和振动的影响规律.结果表明,在镜像铣加工过程中薄壁工件的变形随着支承刚度的增加而减小,振动幅值随着支撑阻尼的增加而减小.最后,对6061铝合金薄板的镜像铣加工实验与本文建立模型的时域和频域信号进行了比较.振动数据采集点处的模型预测结果与实验相差小于5%,二者对比结果表明所建立的模型能够对薄壁工件加工过程中的变形和振动进行准确的预测.镜像铣加工相比于直接铣削加工,薄板加工点处的振动幅值从71.61μm减小到5.71μm,对比结果表明柔性支撑结构能够有效地减小加工过程中薄壁工件的振动.本文...     

薄壁轴承安装座工艺研究

轴承安装座为薄壁复杂件,外形尺寸较大,大端面壁厚不到3mm。内孔和外圆尺寸精度较高,技术条件要求极为严格,工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。针对工件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

焊接后机匣机加组件跳动控制技术研究

后机匣装配组件是发动机中重要组件之一,组合件要求加工后检查相对A、G基准的轴承座C、D表面跳动分别为0.05和0.03,焊接后机匣机加组件的定位面平面度和轴承座内孔ф180的直径和跳动合格率,直接影响到整台发动机装配质量。针对焊接机匣变形和整体环形机匣变形的这一问题,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,制定出合理的工艺路线,零件变形得到很好控制,零件加工质量得到保证,为其它机种及未来新型号机匣的研制提供了可借鉴的工艺方法。     

“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺

零件的主要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要.     

LSND法焊接镍合金薄板结构有限元分析

翘曲变形是薄板结构焊接时难以避免的问题，它严重影响产品的质量，近年来在试验研究的基础上发展了一种低应力无变形焊接工艺（LSND），本文根据有限元分析结果对这一工艺作进一步探讨。     

铝合金环形机匣零件变形控制技术研究

航空发动机低压压气机机匣类零件多为铝合金薄壁环形件,其直径尺寸大,壁薄,刚性差,机械加工中零件变形大且无规律,难以保证设计图的技术要求。本文以某型低压Ⅰ级机匣为研究对象,展开铝合金机匣加工变形控制技术研究,通过调整加工参数、增加振动时效处理、采用冷胀形毛料等工艺措施,最终使机匣满足设计图要求,解决了铝合金薄壁环形机匣变形问题。     

电磁感应矫平工艺的多物理场耦合仿真研究

电磁感应矫平方法具有效率高、易操作的特点，在薄板矫平工艺中有良好的应用前景.以船厂使用的固定式一字型线圈感应矫平工艺为例，基于COMSOL Multiphysics有限元仿真软件建立了三维电磁-热-力耦合感应矫平有限元模型.该模型输入AH36钢板随温度变化的物理性能，以对接焊件残余应力与焊接变形作为初始状态，采用顺序耦合的方法计算矫平过程中电磁场、温度场与结构场的变化，从而验证了温度场与电磁场在矫平过程的双向耦合关系，得到焊接件在矫平后的变形量.通过自行搭建的感应矫平实验平台测试矫平工艺中的温度变化与变形量，验证了该有限元模型的准确性与有效性.