乳状液膜法回收酸性含铜废水中的铜

采用乳状液膜法处理电积铜粉生产过程中产生的酸性含铜废水,对其中的Cu2+进行回收,研究乳状液膜体系的配方以及影响Cu2+回收率的因素.结果表明:以P204为流动载体、Span80为表面活性剂制备的乳状液膜体系稳定性好、溶胀小、破乳容易;在P204体积分数5%、Span80体积分数为3%、油内比为1∶1、内相酸浓度为2mol/L、乳水比为1∶4的条件下,Cu2+的回收率可达90%以上;该液膜体系循环使用5次后,Cu2+的富集浓度可达91.31g/L.     

高铁低铜溶液磷酸盐除铁工艺

研究以铜萃余液为原料的高铁低铜溶液的处理过程,提出用磷酸盐除铁的工艺技术方案,得出最佳条件。实验结果表明最佳条件如下:除铁时磷酸钠加入量为理论量,pH=1.5,反应时间为20 min,双氧水加入量为5倍理论量,室温。在此条件下,Fe去除率达99%,铜损失率仅2%,可获得良好分离效果。对除铁渣进行磷酸根的回收研究,当氢氧化钠加入0.8倍理论量、反应时间为2.5 h时,磷酸根几乎可以全部回收。该工艺具有操作简便、周期短、能耗低及环境友好等优点,对高效处理工业上常见的高铁低铜溶液具有重要意义。     

电沉积回收氰化尾液中铜和氰化物的研究

采用热力学方法计算了高铜高氰溶液中铜氰络合离子的存在形式,以及溶液中各物质的阴极析出电位和阳极氧化电位.理论分析表明,在本实验条件下,溶液中铜氰络离子主要以Cu(CN)3-4和Cu(CN)2-3的形式存在,且以Cu(CN)3-4的形式为主,温度及pH值对铜氰络合离子的存在形式有明显影响.选用合适的电极材料通过电沉积法对氰化尾液进行处理,结果表明,该方法可以在回收废水中铜的同时有效避免氰化物的分解,铜的电流效率可以达到36%以上,溶液中游离氰根浓度由0.096 mol/L提高到0.316 mol/L.实验证明了采用电沉积法处理高铜高氰氰化尾液的可行性.     

铜冶炼烟尘金属分离及资源回收研究进展

以铜冶炼烟尘为研究对象,分析其理化及矿物学性质,对比铜冶炼烟尘金属分离与回收方法,包括碳热还原法、硫酸浸出法、碱性浸出法和湿法-火法联合工艺,总结各方法的原理、典型工艺、现状和存在问题,阐述非常规冶金方法在铜冶炼烟尘金属分离中的应用,展望铜冶炼烟尘资源回收的发展方向。研究结果表明：铜冶炼烟尘中砷、铜、锌含量受冶炼工艺、原矿品质的影响,不同元素赋存形态存在差异。碳热还原法可以通过金属砷酸盐和氧化物分解的方式释放砷,从而实现砷与其他有价金属的分离;硫酸浸出法可以高效浸提铜冶炼烟尘中的金属,实现多元素的回收;碱性浸出法可选择性浸提砷;湿法-火法联合工艺结合了火法工艺选择性分离砷和湿法工艺高效提取金属的优点,对于复杂高砷铜冶炼烟尘处理具有优势。铜冶炼烟尘兼具资源属性和环境风险,实现清洁生产及多金属资源化利用仍是关键,砷的无害化处置与锌、铜、铅等有价金属的高效协同回收工艺及分离机制、全过程物质流与环境效应是铜冶炼烟尘资源回收的发展方向。     

利用CP-150萃取回收PCB碱性蚀刻废液中的铜

利用CP-150萃取剂萃取碱性蚀刻废液中的铜,并利用硫酸进行反萃取。考察不同因素对萃取和反萃取的影响。萃取实验表明,铜的萃取率随着萃取剂浓度和相比增大而增大,随着料液铜浓度的升高而降低。反萃实验表明,反萃速率随着硫酸反萃液浓度的增大而增大。     

反渗透与纳滤膜分离技术在铜矿废水回收中的应用研究

研究了反渗透和纳滤膜在铜矿废水处理回用情况,考察并对比了反渗透和纳滤膜的透过液浓度、膜通量、清洗状况以及对废水的浓缩倍数(浓缩液Cu2+浓度)等参数.试验发现,一级反渗透和纳滤的透过液浓度分别为8mg/L和14mg/L,对Cu2+的截留率分别达到96.64%和94.19%,二级纳滤浓缩液Cu2+浓度可达到4000mg/L以上,满足Cu2+回收的要求,二级反渗透膜脱盐处理后的产水Cu2+浓度可低至0.2mg/L以下,满足回用水要求.研究表明,将反渗透和纳滤膜分离技术应用到铜矿废水处理工程中是可行的,具有显著的经济利益和社会效益.     

膜分离技术在电镀废水资源回收及中水回用中的应用

电镀工业是我国重要的加工业,其生产过程中产生的大量含镍.铬等重金属废水给环境带来严重污染的同时,也造成了大量贵重金属资源的流失.实现电镀度水以及贵重金属资源的循环利用已是迫在眉睫的大事.膜分离技术自70年代应用于水处理领域后,得到了广泛的研究和空前的发展,采用该方法处理电镀工业漂洗废水达到零排放,将为企业带来巨大的经济效益,社会效益和环境效益.     

提高矿井资源回收大采高工艺开采技术

海孜煤矿地质构造极其复杂，煤层起伏变化大。矿井可采煤层6层，主采煤层为10煤，煤层厚度2.3—7．04m，平均2．67m．变异系数39．7％，可采指数92％，属较稳定煤层。煤层发育较好，为中厚至厚煤层。从1987年至2000年，采煤工作面一直使用DZ20—25型支柱。