直动滚子推杆盘形凸轮机构运动的可靠性分析

通过对直动滚子推杆盘形凸轮机构的运动分析,基于理论及机构可靠性分析的相关知识,分别从凸轮的轮廓误差、凸轮的基本尺寸误差和凸轮轮廓的磨损3个方面进行运动误差分析,并建立相应的运动精度可靠性分析模型。为此类凸轮机构的几何参数优化、凸轮轮廓的修复及运动精度的可靠性分析提供重要的理论依据。     

含间隙涡旋压缩机转子系统刚柔耦合模型仿真分析

为了提高涡旋压缩机转子系统的精度与可靠性,通过ADAMS和ANSYS建立了含运动副间隙涡旋压缩机转子多刚体及刚柔耦合模型,对动涡盘倾覆下驱动轴承柔性和运动副间隙对转子系统动力学性能的影响进行仿真分析,在此基础上对轴承偏磨区域进行了有限元分析.分析结果表明:运动副间隙下轴承柔性对轴承的位移和速度影响较小,对轴承加速度和碰...     

涡旋压缩机滚珠防自转机构分析

针对汽车空调涡旋压缩机中最常见的防自转机构滚珠防自转止推轴承 ,进行了几何、受力及寿命分析 ,并对其后期磨损加以定性的理论分析 .指出在具有径向柔性机构的情况下 ,该防自转机构和涡旋盘齿的磨损具有同步性和自动补偿性 .在无径向柔性机构的情况下 ,防自转机构和涡旋盘会产生微自转 ,可导致压缩腔对压力不对称和产生径向泄漏 .     

运动副间隙对涡旋压缩机切向泄漏间隙的影响

针对曲柄销防自转机构涡旋压缩机运动副间隙引起的切向泄漏问题,基于机构学原理简化的平行四杆机构模型,利用连续接触模型,将含间隙的机构转化为多构件多自由度无间隙的机构进行分析,并借助Matlab数值分析软件得出防自转曲柄销处间隙值对动涡旋自转角及切向泄漏间隙的影响.结果表明:动涡盘自转使得泄漏间隙变化量随主轴转角周期性变化,且随着间隙值的增大而增大;反向自转形成的负值间隙变化量使动静涡旋齿磨损增大.因此,在压缩机设计时应严格选用配合公差,减少配合间隙带来的不利影响.     

基于蒙特卡洛方法的滚珠丝杠副运动可靠性分析

对滚珠丝杠副的可靠性分析有利于提高机床的传动精度.用赫兹空间接触理论对滚珠丝杠副的接触变形进行分析,得到了滚珠丝杠副的接触变形量函数.在无法预先确定变形量函数分布类型的条件下,用蒙特卡洛数字仿真方法,实现了滚珠丝杠副运动可靠性分析.用MATLAB生成随机数,并对各参数进行随机抽样,得到滚珠丝杠副的运动误差和运动可靠度值,并得到丝杠各加工尺寸参数精度等级与可靠度的关系曲线.对加工工艺与尺寸误差等因素对滚珠丝杠副运动可靠性的影响作出评价.     

基于UG环境下对涡旋压缩机参数化设计模拟与仿真

针对分析涡旋压缩机的运动机构和运动规律研究,基于通用涡旋压缩机的基本原理,利用UG环境下利用参数化建立涡旋压缩机基本三维涡旋实体模型,模拟涡旋压缩机基本运动进行运动仿真;得到涡旋压缩机基本运动参数曲线,并保证涡旋压缩机设计的正确性,从而提高了设计产品的质量。     

涡旋机械的机构模型及理论分析

建立了一个由曲柄和双滑块组成的新的涡旋压缩机的机构模型．新模型符合机构学的基本原理，又与人们的机构概念相一致．应用该模型对涡旋机械进行机构分析和运动分析的结果证明了该模型对各种结构类型的涡旋压缩机具有普遍意义，揭示了涡旋机械工作原理和工作条件的一般规律，特别是对现代涡旋压缩机设计中的关键技术──径向随变机构提供了理论基础和根据．     

立式高压型涡旋压缩机摩擦副分析

分析了立式高压型涡旋压缩机在稳定运行工况下的摩擦副及其摩擦润滑状态 .对涡旋压缩机的径向轴承类摩擦副进行建模 ,根据涡旋压缩机的载荷大小和相位分布特征对载荷式进行了合理的积分 ,得到了该类摩擦副在压缩机稳定运行时的摩擦力的分析解 .考虑到立式高压型涡旋压缩机的工作特点及供油特征 ,根据 Streibeck曲线分析选取了其余摩擦副的摩擦系数 ,给出了涡旋压缩机的摩擦功率损失计算公式 ,并对样机进行了摩擦功率损失和压缩机总耗功率的计算 .通过对功率分布图的分析 ,提出了提高立式高压型涡旋压缩机机械效率的建议     

基于运动副磨损和原始误差影响的机构运动可靠性分析

在对现有的磨损理论和研究成果进行综合的基础上,建立运动副磨损量的计算模型δw=kpvt,通过机构的运动和受力分析计算在任意位置运动副元素的接触压力和相对运动速度,在运动副连续接触理论和各随机因素符合正态分布的假设下建立机构运动精度可靠性模型,利用编写的MATLAB计算程序对所建立的模型进行实例计算,得出随着工作时间的延长磨损对于机构运动精度的影响越来越突出的结论.利用所建的模型,可以估算机构工作一定时间后的运动精度可靠度,也可以利用该研究结论反过来推算出在给定运动精度要求时机构的工作寿命.     

涡旋压缩机零齿差防自转机构分析

对比国内外现有涡旋压缩机防自转机构的优缺点 ,提出了一种新型防自转机构———零齿差行星齿轮防自转机构 ,并对该机构进行了参数设计和强度校核 .该机构的主要优点是结构简单 ,轴向尺寸很小 ,齿轮传动在啮合点处基本上是以滚动副接触 ,传动效率和传动精度较高 .     

立式高压涡旋压缩机摩擦副分析

分析了立式高压涡旋压缩机在稳定运行工况下的摩擦副及其摩擦润滑状态,对涡旋压缩机的径向轴承类摩擦副进行建模,根据涡旋压缩机的载荷大小和相位分布特征对载荷式进行了合理的积分,得到了该类摩擦副在压缩机稳定运行时的摩擦力的分析解,考虑到立式高压涡旋压缩机的工作特点及供油特征,根据Ｓｔｒｅｉｂｅｃｋ曲线分析选取了其余摩擦副的摩擦系数,给出了涡旋压缩机的摩擦功率损失计算公式,并对样机进行了摩擦功率损失和压缩机     

某供弹机构传动间隙对运动精度的影响研究

由于设计、制造误差和磨损,运动副中的间隙是不可避免的。间隙使实际机构与理想机构的运动发生偏离,降低了机构运动精度,导致供拨弹不到位,影响供弹可靠性。考虑齿轮副中心距偏差和快速接头处间隙,建立了含间隙的某供弹机构的仿真模型;并基于Adams进行运动仿真,定量地分析间隙对机构运动精度的影响,并提出补偿间隙的方法。     

机构运动可靠性引论

以可靠性工程和机构概率设计等理论为基础，详述了机构位移、速度和加速度的可靠性问题。建立了运动误差与形位公差、制造误差及运动副质量误差等因素的数学模型，给出了三种运动可靠度的计算方法。目的是希望在机构设计和制造阶段，就能够定量分析、评估机构动态质量     

考虑边界润滑的间隙机构运动副接触磨损

考虑到间隙机构运动副中的边界润滑和副元素接触时的边界条件，采用非线性弹簧和阻尼建立了边界润滑条件下的接触摩擦模型，并结合摩擦学理论给出了间隙机构中运动副表面的磨损计算公式；通过数值仿真，对运动副副元素的动态接触磨损进行了分析，确定了副元素表面磨损最严重的区域，并发现副元素弹性变形速度是影响磨损的主要原因，副元素分离后进入碰撞时弹性变形速度大使磨损加剧，运动副副元素由于弹性变形而出现连续变形接触时弹性变形速度小使接触磨损减缓。     

机构运动可靠性引论

以可靠性工程和机构概率设计等理论为基础，详述了机构位移、速度和加速度的可靠性问题。建立了运动误差与形位公差、制造误差及运动副质量误差等因素的数学模型，给出了三种可靠度的计算方法，目的是希望在机构设计和制造阶段，就能够定量分析，评估机构动态质量。     

曲柄滑块机构中滑块输出位移的可靠性分析

建立了运动副磨损量的计算模型.通过机构的运动学和动力学分析计算运动副元素之间的接触力和相对运动速度,在运动副连续接触理论和各随机因素符合正态分布的假设下,建立了曲柄滑块机构滑块输出位移可靠度模型,利用编写的Matlab计算程序对所建立的模型进行了实例计算,得出了机构随着工作时间的延长运动副元素的磨损影响越突出的结论.所建的模型可以估算机构工作一定时间后的运动精度可靠度,也可以推算在给定要求下机构的工作寿命.     

基于运动连接的机构尺寸误差分析

介绍机构运动分析与误差分析的向量环路线性规划法,分析运用运动分析灵敏度进行误差分析的可能性,提出在机构误差分析模型中用基本运动连接元素(运动副)对尺寸误差进行等价替换,使误差分析向量环路线性规划法在ADAMS中实现.分析仿真过程中在误差等价替换运动连接中引入虚拟速度并逐一进行单步仿真,从而提取误差灵敏度.结果表明,误差分析的等价运动连接替换法实现了计算机辅助分析,解决了向量环路分析计算量繁琐的弊端,使机构误差分析简易可靠.     

整体式转向机构的时变可靠性分析与综合

转向梯形机构的运动精度直接影响到汽车的转向性能。考虑转向机构中存在的不确定性因素,采用机构运动时变可靠性理论对整体式转向机构进行运动分析与综合,提出一种考虑不确定性因素影响下高精度真实转向机构的设计方法。在机构运动分析的基础上,建立了考虑机构构件尺寸为随机性变量的机构运动误差概率模型,推导了转向机构运动时变可靠度分析的解析模型,并由此建立了机构时变可靠度概念下的可靠性综合模型。最后给出数值实例验证了基于机构时变运动可靠性优化综合方法的有效性和稳健性。     

平动转子式压缩机的平动机构及其分析

介绍了一种新型旋转式压缩机的工作原理，该压缩机的转子采用平动转动的工作方式，因此它的主要运动副如转子与滑片、转子与气缸、转子与端盖之间的相对运动速度很小，故压缩机的摩擦和磨损亦小、论文对该类压缩机的平动机构进行了探讨，推导并分析了平动机构的运动学公式．     

同步回转式压缩机滑板运动分析

为了减小摩擦磨损,提高整机性能和效率,针对同步回转式压缩机滑板运动学机构进行了分析,找出了滑板的运动规律和滑板位置的几何关系,详细推导了滑板运动的速度和加速度的计算公式,并研究了滑板运动的速度和加速度随转角变化的关系.结果表明,滑板运动的速度随倾斜角增大而减小,加速度随倾斜角增大而增大,所以合理选择滑板倾斜角可大大降低摩擦磨损,提高可靠性.研究结果为滑板的可靠性设计及同步回转机械的整体优化提供了数学基础.