超声波化学镀镍工艺

采用超声波化学镀镍工艺，研究了有机聚合物薄膜上化学镀镍过程中温度、镀液成分对沉积速度及镀层情况的影响．采用SEM观测镀层表面形态、厚度，通过EDS测定镀层的镍磷含量，并用XRD分析了镀层的微观结构．     

复合镀Zn—Ni—TiO2的研究

研究了Ｚｎ－Ｎｉ－ＴｉＯ２复合镀层的电沉积工艺,讨论了镀液组成及工艺条件对镀层的影响。结果表明,在氯化钾镀液中能获得０．４％－２．１％的二氧化钛固体微粒和１．２％－３．１％的镍的光亮细致复合镀层。镀层印化膜色泽鲜艳。耐蚀性能是普通镀锌 支的２－４倍。     

稀土元素化学镀镍工艺及防腐性能研究

研究了在稀土元素存在条件下 ,钢铁表面进行化学镀Ni-P合金时其镀液成分对镀层的影响 ,检验了镀层的耐腐蚀性。结果表明 :用最佳工艺镀得的镀层较厚 ,耐腐蚀性能较好 ,镀层光亮、致密     

热浸 Zn-0.1Ni 合金镀层粘附性和耐腐蚀性研究

通过弯曲试验和盐雾试验，研究了热浸Ｚｎ０．１Ｎｉ合金镀层的粘附性能和耐腐蚀性能，并与热浸锌镀层对比。结果表明：在锌浴中加入０．１％镍后，能有效控制硅镇静钢镀层中ζ相的过量生长，获得较薄而厚度适宜、有较好粘附性和较高耐腐蚀性能的镀层。对锌浴加镍后镀层组织变化、粘附性和耐腐蚀性提高的原因也进行了探讨。     

Ni-SiO2复合镀层腐蚀摩擦学性能研究

利用瓦特型复合镀液制备Ni-SiO2复合镀层,探讨了电沉积过程和获得的镀层的性质;尤其是电流密度对获得的Ni-SiO2复合镀层的性能和结构的影响。结果表明,Ni-SiO2复合镀层的硬度可达到HVM410．2。在3％NaCl溶液中,Ni-SiO2复合镀层磨损量比纯镍层降低50％,比A3钢的磨损量降低86％。电化学测试结果表明,Ni-SiO2复合镀层在3％NaCl溶液中的腐蚀电流比纯镍镀层降低43％,表现出较好的耐腐蚀性能。SEM分析显示Ni-SiO2复合镀层表面是由SiO2在Ni基体上紧密堆积而成,Ni与Si的组分比是3．4：1．2。X射线分析显示Ni-SiO2复合镀层中Ni为面心立方结构,其晶粒尺寸为19．1nm。     

镍基合金镀层在北方老工业城市冬季降水中的腐蚀行为

为研究镍基合金镀层在北方老工业城市冬季降水中的腐蚀行为,采用电沉积技术制备了Ni--P、Ni--Fe合金镀层,对其结构与耐蚀性能进行检测.结果表明:不同镍基合金镀层在冬季降水中耐蚀性能不同,其中Ni--Fe合金镀层由于Fe掺杂增加了镍基合金与氧的亲和力,可以快速在Ni--Fe合金镀层表面形成一层连续的氧化膜,对基体起到很好的防护作用,电位最正,自腐蚀电流密度值最小,耐蚀性较好,年腐蚀速率约为20号钢的1/2;而Ni--P合金镀层表面形成氧化膜的速率较缓慢,阻抗值较低,不适合在北方老工业城市的室外装饰与防护中应用.     

稀土元素化学镀镍工艺及防腐性能研究

研究了在稀土元素存在条件下，钢铁表面进行化学镀Ni—P合金时其镀液成分对镀层的影响，检验了镀层的耐腐蚀性。结果表明：用最佳工艺镀得的镀层较厚，耐腐蚀性能较好，镀层光亮、致密。     

不同电镀工艺镍网的微观结构和性能对比

印染过程中印花镍网的抗拉强度直接影响圆网印花机的使用寿命,制备高性能的镍网是获得较大经济效益的关键.通过X射线衍射、扫描电镜等材料分析方法对不同工艺参数下的圆筒印花镍网进行显微结构分析,并对其力学性能进行对比.结果表明:圆筒印花镍网中镍的质量分数达99.79%且为面心立方结构;镍网的一镀镀层没有出现分层现象,二镀镀层出现明显的分层现象;不同种类的圆筒印花镍网的晶粒取向不同;80目镍网试样一镀镀层断口形貌较平齐并有强烈的金属光泽,为典型的脆性断裂,二镀镀层呈韧性断裂,125目和195目镍网试样呈典型的韧性断裂,且195目镍网试样二镀镀层韧窝较深,与一镀镀层差异较大,125目镍网试样一镀、二镀镀层韧窝无明显差别,同时该试样抗拉强度为785 MPa,抗拉强度明显优于其他试样;由于氧化膜的存在,一镀镀层与二镀镀层之间的结合性能较差,导致拉伸过程中镀层界面产生开裂,同时降低镍网抗拉强度.     

镍镀层材料表面硬脂酸配合物膜的电化学和光电子能谱研究

通过加速化学和电化学腐蚀实验(LSV)比较了长链脂肪酸和杂环化合物等一系列有机缓蚀剂在镍镀层材料表面形成的配合物膜的耐蚀性,结果表明,硬脂酸在镍镀层材料表面形成的膜耐蚀效果最佳.用光电子能谱(XPS和AES)研究了配合物膜层的结构和性能,以及在金属表面的成键特征和波谱变化,探讨了配合物膜的组成、化学状态和缓蚀机理.硬脂酸分子中COO-中的氧原子与镍镀层表面发生界面反应形成硬脂酸配合物膜,膜由镍的氧化物和镍的硬脂酸配合物组成,其中Ni和O分别呈 2、 3和-2价,配合物膜的结构可表示为Ni-硬脂酸/NimOn/Ni,各元素的相对原子百分浓度(A.C.%)分别为Ni65.6%、C23.5%、O10.7%,该膜层厚度约为12.5nm.     

镁合金新型电镀工艺研究

研究了一种镁合金表面直接电镀镍的新工艺.采用脉冲电流法预镀镍,再采用脉冲电流或恒电流方法电沉积镍,可在镁合金表面获得结合力、防护装饰性能优良的镍镀层.采用记时电位和动电位扫描方法研究了镁合金的直接电镀镍行为,采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)等方法对镀层的微观形貌和结构进行分析.结果表明:镁合金表面经脉冲电流法预镀镍后,表面形成了稳定的薄层镍镀层,可为后续电镀镍合金提供性能良好的镀层基底;后续镀液中的促进剂具有提高电流效率、促进镀层沉积的作用.镁合金直接电镀工艺所得镀层具有非晶态结构,均匀、致密,耐蚀性能优异.     

AM60镁合金上两种化学镀镍方法及镀层耐蚀性比较

研究了两种在AM60镁合金上化学镀镍的方法,结果表明，在硫酸镍为主盐的溶液中和在碱式碳酸镍为主盐的溶液中，在AM60镁合金表面均可沉积出化学镀镍层．从硫酸镍溶液中沉积出的Ni-P合金镀层与从碱式碳酸镍溶液中沉积的镀层相比，磷含量更高，晶粒更为细小，镀层更均匀致密．动电位极化曲线测试结果表明，两种镀层自腐蚀电位均接近-0．4V（SCE），硫酸镍体系化学镀镍层钝化区间更为明显，耐蚀性能更为优异．     

以电解法制备的次磷酸镍和次磷酸进行化学镀镍

采用四室电渗析槽,以镍板为阳极,不锈钢为阴极,次磷酸钠为原料,电解法制得次磷酸镍和次磷酸溶液,并且用该溶液配制化学镀镍液,进行了化学镀镍的研究.该镀液寿命长,得到的镀层光亮、致密,耐腐蚀性高,粘结性好.     

H3PO3体系中镍磷非晶态合金及其耐蚀性能

用恒电流沉积、腐蚀电位和极化电阻等方法研究了H3PO3体系中Ni-P合金的电沉积及其镀层的腐蚀性能,用XRD、XPS、SEM检测了镀层的晶形、组成和表面形貌,探讨了沉积条件对镀层耐蚀性能的影响。研究结果表明：在H3PO3体系中得到的Ni-P合金镀层同样具有较强的耐蚀性,当镀层中磷的含量达7％时,晶形转为非晶态,镀层中含磷量越大,耐蚀性越好。     

通过微孔镀金改善晶体管外引线的耐蚀性

本文报导了用于耐蚀用途的微孔镀金的工艺。晶体管外引线的腐蚀断裂是长期未能解决的问题。通过在可伐引线上电镀暗镍——Ni-Al_2O_3复合镀层——酸性脉冲镀金,构成微孔金镀层体系,使腐蚀断裂倾向明显降低。     

金刚石/铜复合材料镀镍工艺的优化

在金刚石／铜复合材料表面通过化学镀镍获得了性能良好的镀层．采用真空钎焊,对各镀层进行焊接热处理,比较几种不同镀镍工艺的镀层性能,包括电镀以及两种不同配方的化学镀,测试各镀层在焊接热处理后的结合强度和耐蚀性等,用扫描电镜观察各镀层焊接前后的表面形貌,并用X射线衍射分析镀层的相结构．结果表明：用柠檬酸钠作络合剂的化学镀层,经过焊接热处理以后,镀层的耐高温性、结合强度以及耐蚀性等性能都要明显好于用丁二酸作络合剂的化学镀层和电镀层．     

铝合金中温直接化学镀镍

为了实现铝合金在中温(70℃)条件下直接化学镀镍,在化学镀液中加入活化剂(含氟化合物),并对主配合剂进行调整.适宜浓度的活化剂可以加快化学沉积镍的速度,改善镀层的综合性能;氨基乙酸为主配合剂,能明显改善镀层的耐蚀性能,提高了镀层腐蚀电势,降低腐蚀电流,增强镀层的抗色变性能;在含有2g.dm-3 KF和8g.dm-3氨基乙酸的镀液中化学镀镍,能得到综合性能良好的Ni-P镀层.     

铝合金表面电镀镍的耐腐蚀性能

在铝合金表面电镀镍,考察镀液温度、电流密度和镀液pH值等因素对镀层耐蚀性能的影响,获得最佳电镀条件下的镍镀层.选择3.50%NaCl溶液作为腐蚀介质,采用稳态阳极极化曲线法研究镀层的耐蚀性能.用SEM和XRD研究镍镀层在腐蚀前后的微观结构和表观形貌的变化.结果表明镀镍的最佳工艺条件为温度50℃、电流密度30mA/cm2、镀液pH值3.82.XRD测试表明镍镀层的结构为立方晶系,晶面择优取向为(111),腐蚀前后晶面择优取向不变,但(111)晶面的织构系数由35.35%增至61.73%,说明低指数晶面(111)具有较好的耐蚀性能.SEM测试表明最佳条件下制备的半光亮镍镀层均匀致密,具有较好的耐腐蚀性能.     

压电陶瓷表面酸性化学镀镍磷

以次亚磷酸钠为还原剂,在压电陶瓷表面进行酸性化学镀镍磷。采用正交设计法,通过测试镀液中各组分对镀层结合强度和沉积速度的影响,选出最佳的酸性化学镀配方。研究了粗化时间对镀层结合强度的影响,同时检测了镀层的耐蚀性。实验结果表明:压电陶瓷表面化学镀的镀层具有优良的结合力和耐海水腐蚀性能。     

小电流镀铜对阳极氧化AZ31镁合金耐蚀性的 影响

研究了小电流镀铜封孔对阳极氧化AZ31镁合金耐蚀性能的影响.AZ31镁合金阳极氧化后,在传统的镀铜液中进行阴极小电流处理.SEM、EDS和XRD分析结果表明,阴极小电流处理后,在阳极氧化膜的多孔层中发生了铜的沉积.在质量分数为3.5% NaCl水溶液中测试的极化曲线表明,AZ31镁合金阳极氧化后进行小电流镀铜处理,可以提高自腐蚀电位,降低自腐蚀电流密度,使耐蚀性能得到显著提高.