乳液聚合数学模型Ⅰ.吸附在单体珠滴上的乳化剂对乳液聚合的影响

本文研究了在低乳化剂浓度下苯乙烯的乳液聚合,建立了一个考虑到吸附在单体珠滴表面上乳化剂的数学模型。发现,在低乳化剂浓度下和在高搅拌转速下本模型比经典模型可以更有效地予计乳液聚合的性能。结果表明,模型的予计很好地符合试验结果。     

含亲水羟基丙烯酸酯单体的乳液聚合动力学

研究了反应温度、乳化剂用量、引发剂用量和羟基单体用量对含亲水羟基丙烯酸酯单体乳液聚合动力学的影响.结果表明:反应温度和引发剂用量对含有亲水单体的丙烯酸酯乳液聚合影响较大,较理想的反应温度在75℃以上,聚合反应的表观活化能为62.3 kJ/mol;乳化剂或引发剂用量增加,乳液聚合速率加快,单体转化率提高,聚合速率Rp对乳化剂浓度[S]的关系为Rp∝0.436[S],对引发剂浓度[I]的关系为Rp∝1.57[I];含有亲水单体时,乳液聚合有一定的引发诱导期,其用量对初期单体转化率影响不大,而最终转化率随用量的增加而提高,聚合速率与亲水单体浓度[OH]的关系为Rp∝-0.13[OH].     

丙烯酸与丙烯酰胺反相乳液交联共聚的研究

本文讨论了丙烯酸与丙烯酰胺交联反相乳液的共聚性及其产物的性能,确定了在交联剂参加共聚的条件下丙烯酸与丙烯酰胺的最佳配比;丙烯类水溶性单体在合适的乳化条件下,完全可以采用油包水型乳液聚合。     

乳胶渗透蒸发膜的制备

以苯乙烯、丙烯酸乙酯为单体进行乳液聚合,将聚合获得的乳胶直接浇铸制取乳胶渗透蒸发膜。研究了乳液聚合中各成分如：单体配比、分散介质、交联剂、乳化剂及引发剂对乳胶膜机械性能及渗透蒸发分离性能的影响,得出较为理想的配方。     

正交设计法在苯丙乳液共聚合反应中的应用

目前生产的苯乙烯-丙烯酸酯等共聚乳液是水溶性乳胶漆的主要成分,从我国及世界各国的情况看,水溶性涂料的用量在逐年增加,一般乳液制备时,单体与引发剂分别采用连续滴加的方式,以控制反应热散失速度。特别是在聚合速度快,各单体竞聚率差异很大的共聚体系,更是滴加速度宜慢不宜快,但按这种制法生产的乳液常有絮状物,且粘度较低。为了解决这个问题,我们对乳液聚合的三个主要因素,即单体与引发剂滴加速度(A)、介质浓度(B)、单体分子的不同摩尔比(折合成重量比)(C)     

二甲基二烯丙基氯化铵的反相乳液共聚合

用反相乳液聚合的方法合成的水溶性阳离子型聚合物—二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)和丙烯酰胺(AM)的共聚物。该聚合体系以煤油为分散介质,以Span-80和OP-10为乳化剂,以过硫酸钠和亚硫酸钠为引发剂。在油相/水相(V/V)为30/70、水相单体浓度为60%、DMDAAC∶AM为1∶1、乳化剂用量为6%、引发剂用量为0.2%、聚合温度为30℃的条件下聚合12小时,聚合物的特性粘数达2.56 dl/g。该反相乳液聚合用水溶性引发剂,其聚合机理与典型乳液聚合不完全相似,在乳化剂用量较少时,聚合物的分子量随乳化剂用量增加而增大,当乳化剂用量增加到一定程度后,聚合物的分子量随乳化剂用量无明显变化。     

有机硅改性丙烯酸酯乳液聚合的乳化体系研究

研究了三种单体投入方式对有机硅改性丙烯酸酯乳液聚合稳定性及性能的影响.单体转化率、凝胶率及粒径分析结果表明,采取半连续种子乳液聚合方法最有利于硅丙乳液聚合,单体转化率达97％,凝胶率小于0.6％,平均粒径为100nm,且分布较窄．在此基础上进一步研究了复合乳化剂的配比及用量对乳液性能的影响,实验结果表明m(阴离子)/m(非离子)/m(两性)复合乳化剂体系配比为2:1:1且用量为4％时能够获得综合性能较好的乳液,且反应性乳化剂DNS-86可以随其他种类乳化剂一起全部加入反应体系．红外分析及透射电镜观察进一步表明在该最佳乳化剂体系条件下通过单体滴加方式能够获得形态规整、大小基本一致的硅丙乳液．     

无皂乳液聚合研究发展近况

叙述了无皂乳液聚合的基本机理：“水相沉淀聚合”,低聚物胶束机理,母体粒子成核理论及无皂乳液聚合的主要聚合方法：离子型引发剂,亲水性共聚单体,离子型共聚单体,含有其它添加剂的无皂乳液聚合体系．提出了在无皂乳液体系中加入挥发性乳化剂的优点和可行性.     

高锰酸钾引发甲基丙烯酸甲酯微乳液聚合

以高锰酸钾为引发剂,采用膨胀计法,对十二烷基硫酸钠与乳化剂OP协同稳定的甲基丙烯酸甲酯O/W型微乳液体系的聚合进行了研究,考察了引发剂种类、反应温度、引发剂浓度、单体浓度及AA/MMA质量比对微乳液单体转化率及聚合速率的影响,结果表明：相对于油溶性的偶氮二异丁腈,水溶性的高锰酸钾和过硫酸钾引发微乳液聚合的速率较快且转化率较高;反应温度升高,聚合速率及最终转化率先增加后减小,35℃以上聚合时的表观活化能为-82.7kJ/mol;高锰酸钾浓度增大,聚合速率及最终转化率逐步增至最大值并趋于稳定;随单体浓度以及AA/MMA质量比的增加,聚合速率及最终转化率存在峰值;此外,条件适宜可以观察到比较明显的恒速期.     

含功能性单体的苯/丙乳液的聚合稳定性

采用乳液聚合工艺,以过硫酸钾为引发剂,合成了含功能性单体甲基丙烯酸羟乙酯和丙烯酸的苯乙烯／丙烯酸丁酯共聚乳液,系统研究了乳化体系、引发体系、含功能基单体含量、聚合工艺和聚合温度等对乳液聚合过程稳定性的影响,发现聚合温度降低,采用半连续聚合工艺以及适当提高乳化剂的浓度均有利于乳液聚合反应的稳定性提高。     

聚甲基丙烯酸酯含硼水基润滑剂的合成

采用乳液聚合方法合成了聚甲基丙烯酸酯含硼水基润滑剂。以聚甲基丙烯酸酯分子作为极压剂硼化物的载体，既可利用高聚物微粒的弹性、柔韧性，又可以利用硼化物的极压润滑性，二者复合形成润滑性能优良的吸附膜。实验结果表明，该润滑剂具有优良的润滑性、防锈性，且不易腐败，对环境低污染。     

新型丙烯酸酯抑尘剂的合成及应用性能

以丙烯酸丁酯（BA）、甲基丙烯酸甲酯（MMA）为主要单体，采用传统的乳液聚合方法合成了稳定的聚丙烯酸酯水溶性抑尘剂乳液，考察了单体配比、引发剂和乳化剂用量对乳液性能的影响。此外，还采用黏度、IR、TG、SEM等方法对乳液进行了表征，研究了其作为固沙抑尘剂时的固沙抑尘效果。结果表明MMA质量含量25%、引发剂占单体质量0.8%、乳化剂质量含量3%时，所得产品作为固沙抑尘剂使用效果好，热稳定性和黏度等满足室外抑尘的需要。     

VAE／BA—VAc—HEA复合乳液压敏胶的研制

以ＶＡＥ乳液为核,ＢＡ,ＶＡｃ、ＨＥＡ等混合单体为壳,采用核－壳乳液聚合工艺研制出一种新丙烯酸乳液压敏胶。     

水性聚氨酯丙烯酸酯复合乳液的合成研究

采用种子溶胀乳液聚合法,以水性聚氨酯为种子,甲基丙烯酸甲酯和丙烯酸丁酯为单体制备水性聚氨酯丙烯酸酯复合乳液,考察了聚合温度、搅拌速度、引发剂种类、引发剂用量及反应时间对聚合过程的影响.结果表明:适宜的聚合温度控制为85℃;适宜的搅拌速率为150～250 r/min;采用水溶性引发剂时引发效率较高,过硫酸钾的最佳用量为0.8%;随着反应时间的增加,乳液粒径先减小后增大.用红外光谱对聚氨酯丙烯酸酯乳液进行分析,表明丙烯酸酯参与了反应.     

PROCESS STABILITY OF THE EMULSION POLYMERIZATION OF THE GHD LATEX

采用半连续种子乳液聚合技术合成了含甲基丙烯酸缩水甘油酯（ＧＭＡ）、甲基丙烯酸羟乙酯（ＨＥＭＡ）和甲基丙烯酸二甲氨基乙酯（ＤＭＡＥＭＡ）的室温自交联乳液（ＧＨＤ）,研究了聚合工艺和配方对ＭＭＡ＿ＢＡ＿ＨＥＭＡ＿ＤＭＡＥＭＡ体系的聚合过程稳定性的影响．除了聚合过程中形成的水溶性聚合物的架桥凝聚作用之外,反应性官能团间的交联凝聚作用对ＧＨＤ乳液聚合稳定性有重要影响．增加ＨＥＭＡ和ＤＭＡＥＭＡ用量对该聚合过程的稳定性没有明显影响．     

PSt／P（BA－BOA）复合乳液性能的研究

以丁氧基甲基丙烯酰胺（ＢＯＡ）为活性单体，采用种子乳液聚合方法制备了ＰＳｔ／Ｐ（ＢＡ－ＢＯＡ）〔聚苯乙烯／聚（丙烯酸丁酯－丁氧基甲基丙烯酰胺）〕核壳型复合乳液．用透射电子显微镜观察了乳液粒子的微观状态，采用粒度分析仪测定了乳液粒子的粒径及其分布，对乳液的流变性能进行了测试．考察了聚合方式、乳化剂用量对乳液性能的影响     

无皂乳液种子聚合法研制高固含量乳胶

本文采用无皂乳液聚合制备种子，进而研制出高固含量的乳胶．考察了引发剂、乳化剂的用量，原料配比及搅拌转速对乳胶性能和固含量的影响．为进一步生产因含量高、流动性好、粘接强度较大、粘合速度快等性能优良的乳胶奠定了基础．     

乳液聚合制备氨基硅油乳液及微乳液的工艺探讨

以简化设备及药品为目的,以D4、N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷等为原料,用乳液聚合方法,通过改变工艺条件制备得到氨值0.15～0.30 mmol/g,pH值6.0～7.0,粒径分布10～45μm的乳液及粒径分布10～35 nm的微乳液.确定了乳液制备的有利条件:反应温度70～80℃,降低初始水相含量,高速搅拌条件下加快油相滴加速率;微乳液制备的有利条件:反应温度80～90℃,高速搅拌条件下延长均质后的油相滴加时间.考察了工艺条件的改变对乳液及微乳液的透光率曲线及转化率曲线的影响;测定了粒径分布并将破乳离心所得氨基硅油进行红外表征.结果表明,无需增加药品,通过工艺条件的改变可以成功得到氨基硅油乳液及微乳液.