数控机床位置伺服系统动态性能及鲁棒性分析

本文对一数控机床进给伺服系统实施状态反馈，考察了参数变化的情况下系统的动态性能及鲁棒性能，并进行了大量的仿真研究，对实际系统的运行提供了有价值的参数。     

数控机床伺服系统故障分析与排除

数控机床发生故障是难免的。故障类型较多，故障点比较复杂，其中伺服系统的故障更是如此．通过对倒服故障的研究找出故障的规律，并制作多媒体软件，让使用者根据故障的现象，通过一级级菜单直接找到故障点，供使用者及时方便地排除故障。     

数控机床伺服系统自适应模糊控制研究

为了提高数控机床伺服系统的稳定性和控制精度,使系统具有较好的抗干扰和自适应能力,建立了数控机床伺服系统的数学模型,论述模糊自适应控制原理,确定了e、e&和U的隶属度函数及其赋值表,通过计算求出K1、K2、K3的值,在此基础上建立系统的控制规则,利用MATLAB/Simulink与模糊控制相结合对系统进行动态仿真,从仿真曲线分析得出结论:在加入白噪声后,系统依然稳定.由此可得:自适应模糊控制的自适应能力强,可以提高机床伺服系统的稳定性和控制精度,使机床伺服系统有较强的鲁棒性.     

数控机床伺服系统驱动控制研究

本文采用西门子S7-200作为控制核心,通过伺服电机驱动器驱动伺服电机的运行,从而控制数控机床X、Y、Z轴的运动。本文介绍了系统的总体设计方案,硬件设计和软件设计。经实际调试,该方案能实现数控机床伺服系统的有效控制。     

数控机床伺服系统故障诊断专家系统的研究

针对数控机床的伺服系统故障诊断方法进行研究。基于诊断和专家系统的理论与方法,对数控机床伺服系统诊断专家系统的原型开发结构进行了设计分析。从构造知识库,到模型推理,为建立这一切实可行的专家系统进行了阐述,为建立和开发数控机床伺服系统故障诊断专家系统提供了重要依据。     

数控机床伺服系统中变速齿轮的设计

本文论述了数控机床伺服系统中变速齿轮的作用、设计方法及设计中需注意的问题,可供设计数控机床伺服系统时使用。     

高档数控机床伺服系统误差源研究

通过对ＣＮＣ控制系统的分析，建立了轮廓误差的数学模型。从复杂加工曲线中抽取出典型曲线，讨论了产生轮廓误差的主要原因和外界扰动的特性，为进一步设计控制器提供了有用的结论。     

数控机床进给伺服系统研究与仿真

通过建立数控机床进给伺服系统的数学模型,利用MATLAB的LT IV IEW工具对系统进行分析与仿真,得到系统结构参数与数控机床进给伺服系统性能的关系,为数控机床进给伺服系统性能优化提供理论依据.     

采用数字脉冲比较器的数控机床伺服系统

介绍了一种采用数字脉冲比较器的数控机床伺服系统的工作原理及功能部件。     

模糊控制在数控机床工作台伺服系统的应用

为克服传统数控机床工作台伺服系统存在响应慢、动态性差等缺点,在常规PID控制的基础上应用模糊控制方法改进数控机床工作台伺服系统,使得伺服系统始终保持在最优的工作状态下,建立了数控机床工作台伺服系统的数学模型,以AMESim/Simulink软件为平台进行仿真,仿真结果表明:改进后的系统有更好的动态性、稳态性、鲁棒性以及控制精度.     

数控机床伺服系统参数自整定的研究

通过分析数控机床伺服系统的控制原理,确定伺服系统的控制原理,分析各环的控制参数,整定出伺服系统的控制结构图。采用传统的PID控制器自整定方法,已不能满足伺服系统的要求。提出利用单纯形法来自整定伺服系统PID控制器,并且提供了详细的整定过程。在MATLAB的simulink里面进行建模仿真,与Z-N法进行仿真比较,单纯形法整定伺服系统PID控制器参数,系统运行的响应速度更快。     

数控机床伺服系统振动与噪声的在线监控

本文根据系统辨识与现代控制理论的观点，主要论述了数控机床伺服进给系统的振动与噪声的控制．文中提出的数值计算方法不仅可以有效地抑制伺服系统的振动与噪声，而且也大大改进了系统的伺服性能。     

基于滑模控制的数控机床伺服系统的摩擦补偿

以数控机床伺服系统为研究对象,对其建立了数学模型,并结合Lu Gre摩擦模型,设计了参数在线估计的PID滑模面自适应控制器.并采用李亚普诺夫函数证明系统的渐进稳定性.最后通过系统的MATLAB仿真及物理实验进一步证明了系统具有良好的跟踪性能.     

预测控制在数控机床伺服系统中的应用研究

提出一种采用模型算法PI预测控制及其在数控机床伺服系统的应用方案,对预测控制三要素(预测模型,参考轨迹和控制律)作了详细的论述.模型算法PI预测控制使数控机床伺服系统实现了快速、精密的位置控制.经仿真和实测践表明,该系统具有较好的鲁棒性和跟踪性能.     

浅析数控机床进给伺服系统的常见故障与处理方法

本文结合当前我国数控机床行业的快速发展,为确保数控机床在加工过程中出现故障时,专业技术人员能够及时准确地对其进行诊断与维修,通过本人实际工作情况所积累的理论知识与实践经验,主要阐述了数控机床进给伺服系统的常见故障、处理方法和实例分析。     

数控机床进给伺服系统的位置增益与稳定性分析

在对数控机床进给伺服系统进行动态分析的基础上,根据劳斯判据得出了系统稳定的条件,为数控系统的选择和位置增益的调整提供了理论基础。为使进给伺服系统的技术性能达到综合最佳,提出了位置增益Kv、时间常数Tm、采样周期T等参数之间相互关系和选择原则,并运用到实际的机床数控改造设计和调试中。     

数控机床进给伺服系统特性影响加工精度的分析

讨论了系统稳态特性对轮廓误差的影响,认为在闭环控制系统中进行连续切削加工时,轮廓跟随精度与伺服驱动系统的稳态、动态特性有关.同时介绍了位置环增益与跟随误差的概念,推导了跟随误差与轮廓误差之间的数学描述,分析了在加工直线轮廓和圆弧轮廓时跟随误差与轮廓误差之间的关系,以进一步提高零件轮廓的加工精度.     

气液联控伺服系统的工作性能分析及试验研究

为从根本上克服常规气压伺服系统的缺点，将液体介质引入到气压伺服系统中，并对气、液进行闭环控制，从而构成了一种气、液复合介质控制系统——气液联控伺服系统．系统应用高速开关阀，用脉宽调制(PWM)的方法进行控制．采用单神经元自适应控制器，根据所建立的状态方程进行了系统的控制仿真，并进行了典型信号的跟踪试验．仿真和试验结果表明，气液联控伺服系统的正弦信号跟踪能力、低速性能均高于常规气压伺服系统，系统可实现无超调定位，且具有较高的位置刚度和精度．     

闭环伺服系统的稳态性能分析

在数控机床中，伺服系统是数控装置和机床的中间联接环节，是数控系统的重要组成部分，本文讨论了伺服数控系统的数学模型，对闭环伺服系统的稳态性能进行了详细分析，同时给出了实验结果，设计了实物样机，该研究结果为伺服数控加工系统的控制精度提供理论基础。