Ly12铝合金化铣蚀坑形成机理

研究了淬火转移时间与８ｍｍ厚Ｌｙ１２铝合金板化铣蚀坑出现的关系。发现瞬间淬火时，合金化铣不产生蚀坑；淬火转移时间稍长时，合金化铣将产生蚀坑。合金出现蚀坑时，微观组织上沿晶界有第二相析出。第二相沿晶界析出导致晶界抗腐蚀性能降低，是引起合金化铣时产生蚀坑的基本原因。     

不同热处理制度对LY12铝合金厚板化铣腐蚀坑的影响

本文研究了不同热处理制度对 LY12铝合金厚板化学铣削腐蚀坑的影响,表明这种合金化铣腐蚀坑产生的主要原因是溶质原子的偏析带,偏析带宽几十 μm。充分扩散退火能基本消除蚀坑,适当的过时效处理则可减轻蚀坑的出现.     

影响Ly12铝合金锯齿流变诸因素的研究

本文研究了应变速率,温度,自然时效时间,淬火后短期人工时效处理和预拉伸应变等因素对Ly12铝合金锯齿流变的影响。结果表明:淬火后短期人工时效处理,或延长淬火后室温停留时间,均有推迟锯齿流变产生的作用,而应变速率低于1.04×10~(-5)秒~(-1),温度低于-55℃,高于90℃都不出现锯齿流变。     

Cu/Mg含量对2024铝合金耐蚀性能的影响

Cu元素和Mg元素是2024铝合金中的主要添加元素,这两种元素的含量对合金的性能有至关重要的影响。针对Cu/Mg的质量比分别为3.49,2.38和2.19的三种合金,利用极化曲线、电化学阻抗谱、晶间腐蚀、表面粗糙度测试以及光学显微镜、扫描电子显微镜观察等手段研究Cu/Mg的质量比对2024铝合金耐腐蚀性和化学铣切表面粗糙度的影响。研究结果表明：腐蚀电流对2024铝合金的耐蚀性影响要大于腐蚀电势;随着Cu/Mg的质量比的增加,合金氧化膜厚度增加;当Cu/Mg为2.38时,合金的电化学腐蚀速率为24.3 μm/a,电荷转移电阻为23 662 Ω/cm²,晶间腐蚀深度为134.3 μm,化学铣切表面粗糙度为0.753 μm,此时综合性能最好。     

双层模板电解加工工艺对LY12表面阵列微坑形貌的影响

针对铝合金(LY12)表面阵列微坑加工精度较低的现状,提出了采用双层模板电解加工铝合金(LY12)表面阵列微坑工艺.该工艺采用高电流密度的方法去除加工过程中的铝合金材料表面的点蚀现象,并使用非线性的硝酸钠溶液减小微坑的侧向腐蚀.通过对电流密度和电解液参数的合理优化,在铝合金工件表面得到形貌一致的阵列微坑.试验结果表明,在双层模板电解加工过程中,采用硝酸钠溶液作为电解液,并选取电流密度为25 A/cm2,可有效减小阵列微坑的侧向腐蚀,提高铝合金表面阵列加工的定域性.     

化学-力学耦合作用下混凝土内钢筋蚀坑的演化及分布规律

基于概率与统计知识,对化学-力学耦合作用下钢筋蚀坑的演化及其分布进行研究.结果表明氯盐侵蚀下钢筋蚀坑的演化可分为3个阶段:微观非稳态点蚀形核、细观亚稳态蚀坑、宏观稳态蚀坑.单一氯盐腐蚀作用下形成的宏观稳态蚀坑深度相对较小,而拉应力的引入将加剧钢筋表面化学/物理性质的不均匀,从而导致宏观稳态蚀坑深度较大.在氯盐及其与拉应...     

预时效对汽车用2000系铝合金板材性能的影响

通过单向拉伸实验、DSC热分析及TEM观察,研究预时效处理对汽车用2036铝合金板材的力学性能、成形性及显微组织的影响.研究结果表明:经180 ℃/20 min的预时效处理后,合金发生软化,合金的屈服强度先降低,之后逐渐回升.在预时效为10 min时达到最低值202.3 MPa,而此时伸长率和应变硬化指数达到最高,分别为25.5%和0.26,这能有效地改善汽车板材的冲压成形性能;在T4P的预时效初期,GP区发生溶解,形成少量的θ"相核心,抑制随后自然时效的硬化效果;增加预时效时间能使材料产生θ"强化相,而在烤漆过程中形成更多的θ"强化相;与汽车用6000系铝合金相比,2036铝合金的烤漆强化效果较低,冲压前的屈服强度较高,板材的成形难度加大.     

氯负离子对铝合金表面砂面化影响的研究

研究发现了在铝合金砂面化过程中，Ｃｌ＾－离子存含量的多少对其腐蚀类型有直接的影响。砂面化其它条件相同时Ｃｌ＾－离子的浓度大于１５ｇ／Ｌ时，主要发生的是点腐蚀；Ｃｌ＾－离子浓度在５～１０ｇ／Ｌ时铝合金材料表面除了晶间腐蚀处还有点腐蚀，形成的砂面较为理想。     

Cl~-含量对2A12铝合金初期腐蚀行为的影响

通过干湿周浸加速实验方法、扫描电镜观察和电化学阻抗谱测试技术,研究了2A12铝合金的初期腐蚀规律与电化学行为. 实验结果表明,干湿周浸48h后,所有Cl~-溶液中试样都发生了明显的点蚀. 提高Cl~-含量可以促进点蚀的形成和发展,同时腐蚀产物增多. 当Cl~-含量低时,腐蚀过程主要受电荷转移电阻控制;随Cl~-含量增加,其电化学特征转变为受电荷转移电阻和Warburg阻抗扩散混合控制.     

时效工艺对1．0％Ni—5．0％Sn铝合金组织和硬度的影响

本文对１．０％Ｎｉ—５．０％Ｓｎ铝合金进行了不同时效工艺的热处理试验，探讨了不同时效规范对铝合金的显微组织和布氏硬度的影响．结果表明：合理的时效规范可使１．０％Ｎｉ—５．０％Ｓｎ铝合金得到细密均匀的组织，使合金的硬度达到ＨＢ６０Ｋｇｆ／ｍｍ２以上，从而满足使用性能的要求     

工业铝合金LY12超塑效应试验应用

本文介绍了铝合金经超塑预处理后的超塑成形实验过程。结果表明在一定的温度和变形速度下,铝合金显示了超塑效应,并可直接成形复杂形状的工件。     

航空铝合金薄壁件高速铣削受力变形的试验研究

试验研究了高速铣削航空铝合金薄壁件侧壁时切削力随铣削工艺参数变化的规律,给出了薄壁件侧壁高速铣削加工变形随铣削工艺参数变化的规律.在此基础上,应用ANSYS软件对航空铝合金薄壁件侧壁高速铣削加工变形进行了有限元分析,进而提出了通过优化铣削工艺参数改善航空铝合金薄壁件高速铣削加工变形的工艺途径.     

端铣速度对钛合金TB6表面完整性的影响

钛合金TB6铣削表面完整性对其使用性能具有重要影响,试验研究了端铣速度对表面完整性的影响规律。研究表明:在20~60m/min范围内的低速铣削时,表面粗糙度随铣削速度增大先减小而后增大,表面显微硬度值随铣削速度增大而增大,残余应力数值随速度增大而减小;在100~300m/min范围内的高速铣削时,表面粗糙度随铣削速度增大而减小,表面显微硬度随着铣削速度增大而变小,表面残余应力数值随速度增大而减小,残余应力沿深度方向分布大致呈"勺"型,高速铣削表面观察到了熔滴缺陷。     

高速铣削高强高硬钢加工表面硬化实验

研究高速铣削高强高硬钢加工表面层金相组织和硬度变化.进行了高速铣削高强高硬钢的切削温度实验,分析了不同铣削条件下高速铣削高强高硬钢加工表面层微观组织和加工变质层硬度变化.结果表明,高速铣削高强高硬钢时,加工表面层微观组织和加工变质层硬度发生明显变化,切削热对变质层金相组织结构和深度的影响显著.随着切削区平均温度的升高,变质层的深度增加,变质层主要为塑性变形硬化层、回火索氏体、回火屈氏体;切削温度达到一定程度后,在工件表面形成包含自激淬火与塑性变形特点的加工硬化层,可大幅提高工件表面硬度、塑性、韧性和抗腐蚀性.     

冰晶石熔液中铝溶解现象的研究

研究了透明槽中铝的溶解现象。从金属雾的外观可以判断:外加的阴极极化电流能够抑制金属的电化学溶解,但是化学溶解作用继续发生。当发生电化学溶解反应时,金属雾呈紫蓝色;而当化学溶解时,金属雾呈棕色。本文对此种现象作了理论探讨。文中还讨论了铝表面上形成结壳的原因。     

ZnBTA对铝合金在中性NaCl溶液中孔蚀的抑制作用

分别用失重法、电化学方法和表面分析等手段研究了 ZnBTA 对 6063铝合金在中性 NaCl 溶液中孔蚀的抑制作用。结果表明:在 pH 5—7,Cl~- 浓度为 0.5 mol·L~(-1),ZnBTA 用量大于 0.1m mol·L~(-1)条件下,样品浸泡 1 080 h,缓蚀效率达99％;ZnBTA 既可阻止孔蚀的诱发,又可抑制孔蚀的发展,对电极阴、阳极过程均有明显抑制作用,显示出混合抑制型缓蚀剂的特征。电子探针分析结果证明,ZnBTA 可以阻滞 Cl~-在铝合金表面的吸附聚集过程。通过量子化学计算,分析了ZnBTA 协同效应的可能机理。     

球磨对固态再生AZ31组织性能的影响

将AZ31镁屑料作为原材料,经过球磨,以25：1挤压比,370℃下热挤压制备出了氧化镁弥散强化的镁合金材料。与传统的直接热挤压相比,球磨显著细化了镁屑料;在热挤压后,消除了直接热挤压材料中存在的氧化镁团聚现象,氧化镁颗粒均匀分布在基体中,提高了材料抗拉性能。