大型船舶外板自重成型预报研究

应用有限元法及李兹法,分别对船体外析以展平板及具有横向曲度的板在自重作用下引起的变形进行计算,最后给出船体外板自重成型的条件及水火弯板的预报,实测分析表明,计算结果与实验结果符合较好。     

水火弯板局部变形的量化分析

以实船板水火加工成型的实验数据为样本，应用数理统计原理和逐步回归分析方法，建立了６种为形参数的回归模型，利用总体线性关系的显著性检验，回归方程的拟向优度的考察等，比较了这６种回归模型的回归效果；并计算了Ｂｅｔａ系数。讨论了回归公式中各变形参数对变形量的影响。     

水火弯板几个成形参数的实验分析

提出船体外板水火加工影响成形因素的测试方法。通过对船厂实船板加工数据的测量，定性分析温度应力、加热线顺序、加工板曲率、边界条件及二次边热对成型效果的影响规律，并给出其变化曲线和数据对比。探讨了影响变形的本质。为理论分析奠定实验基础。     

快速模具低压灌注成型的数值分析

针对快速模具低压灌注成型的原理和工艺特点，建立了分析成型过程的计算模型，在一定假设成立的条件下将成型过程归结为二维非稳态有内热源的导热过程．并运用数值模拟方法，对影响成型过程中反应体系的温度、反应程度的变化及分布的因素进行了数值分析．其结果可提供有关工艺定性和定量的信息，对改进工艺和提高制品质量具有指导作用。     

船舶碰撞过程的数值模拟及试验研究

船舶碰撞是船舶运输过程中可能导致严重后果的海事事故,是船舶安全方面的一个重要研究方向。船舶碰撞过程的研究主要从两个方面进行:数值模拟和试验研究。从运动控制方程、能量耗散方程和ALE模型入手详细地介绍了船舶碰撞过程的数值模拟;从模型试验和局部结构试验现行流行的试验这些研究手段对实验研究进行了介绍和讨论。同时,提出了在现有条件下,船舶碰撞过程研究关键问题和可行的研究思路。     

电机成型线圈热压成型工艺力学试验系统设计

基于CSS-44500电子万能试验机,设计了适于测定中型电机成型线圈热压成型工艺力学参数的试验系统;该系统可测热应力、应变和受力;试验结果表明该系统结构简单,操作方便,运行可靠,可为热压成型机的设计提供优化参数．     

基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法

在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果.     

中型电机成型线圈热压成型工艺热力学试验系统设计

设计了适于测定中型电机成型线圈热压成型工艺热力学参数的试验系统;试验结果表明该系统结构合理,运行可靠,可为热压成型机的设计提供优化参数.     

注塑工艺参数优化的数值模拟分析

采用数值模拟和正交试验相结合的方法,对注塑成型过程进行模拟分析,得到工艺参数对制品翘曲值的影响次序和最佳工艺参数组合.结果表明:各工艺参数对翘曲值的影响依次为保压压力、熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间,且保压压力和熔体温度对制品翘曲值的影响较为明显;最佳工艺参数组合是模具温度为75℃、熔体温度为260℃、注射时间为1.3s、保压时间为10s、保压压力为48MPa和冷却时间为2s.将得到的最佳工艺参数组合输入Moldflow中进行模拟,得到的翘曲值为0.089 3.该翘曲值比正交试验中任何一组翘曲值都小,验证了通过极差分析得到的最佳工艺参数组合的有效性.     

一种厚壁双曲率补强板的成型工艺研究与实践

本文主要对厚壁、双曲率补强板点压成型工艺进行了研究与实践,解决了厚壁、小批量的双曲率补强板成型困难问题．此工艺被广泛应用于补强板的成型工作。     

卡车用BIF340和St14钢板冲压成形的数值模拟分析

针对汽车典型冲压件单曲度扁壳,建立其冲压模型,应用Dynaform的数值模拟技术对高强度钢板BIF340的成形性能进行了研究。结果表明,用高强度钢BIF340代替St14成形汽车冲压件,通过反复优化工艺参数,高强度钢表现出了良好的成形性,并且所成形零件的厚度分布均匀性得到改善。同时还可知用高强度钢BIF340代替St14成形汽车冲压件,压边力需要变小,冲压速度变小,零件厚度变薄。     

开裂对粘钢加固钢筋砼梁二次受力的影响

文章根据粘贴钢板加固钢筋砼梁的二次受力特点,引入系数δ,提出了构件加固后相对界限受压区高度ξb计算公式。根据被加固构件加固时未开裂和已开裂2种状态,运用材料力学理论及相关规范得出了一次受力后构件截面几个重要应变参数的计算公式,从而研究了加固时构件开裂与否对ξb的影响。研究结果表明:考虑二次受力影响,应根据被加固构件的现场持荷、开裂状况以及钢板类型来综合确定ξb,从而合理确定最大粘钢量,避免加固后梁出现超筋破坏。     

高强度钢冷弯成型过程应力状态模拟分析

运用有限元分析软件对不同工艺下的高强度钢冷弯成型过程应力、应变状态进行模拟分析。结果表明,所作的有限元应力、应变状态模拟符合实际成型情况;3种不同成型道次中,4道次成型为最佳成型道次;上轧辊角大于成型角4°可最大限度地减小残余轧制应力。     

成层地基中薄壁管桩水平承载性状数值分析

针对成层地基中薄壁管桩受水平荷载的问题,基于有限元理论,编制了薄壁管桩全桩位移和内力的计算程序,利用该程序结合工程算例对影响薄壁管桩水平承载性状的因素进行了分析.结果表明:桩径是影响薄壁管桩水平承载性状的主要因素,其次是桩长和地基土性质,而桩身刚度和桩身壁厚的影响相对较小.     

中锰钢两相区退火奥氏体逆转变的数值分析

根据中锰钢热轧组织结构确立两相区奥氏体化的几何模型和初始条件,利用DICTRA动力学分析软件对中锰钢马氏体基体奥氏体化过程进行计算分析。在奥氏体化初期的形核过程中,马氏体中过饱和的碳锰元素从铁素体迅速转移到奥氏体并在相界面奥氏体一侧聚集。后续的相变过程中,碳在奥氏体中快速均化,但锰在相界面奥氏体一侧的聚集加剧。相变初期奥氏体界面推移速度比中后期高出若干个数量级,但随时间推移迅速衰减。相变初期相界面推移是碳扩散主导,相变后期界面推移受到锰在奥氏体中扩散速度制约。温度升高可显著提高相界面推移速度。达到相同数量奥氏体的情况下,低温长时退火有利于锰从铁素体向奥氏体转移并提高其在奥氏体中的富集度,从而提高奥氏体的稳定性。     

钢液/（N2、H2）过饱和体系中气泡生长的数值分析

采用水/CO2体系模拟研究钢液/( N2、H2)过饱和体系中气泡生长动力学行为,分别建立水溶液和钢液中气泡形核长大机理模型。基于三种不同的气泡生长数学模型,分别研究水/CO2和钢液/( N2、H2)体系数学模型中气泡生长动力学,并采用水模型实验数据对数学模型进行验证。分析钢液/( N2、H2)体系前期和后期处理压力以及钢液深度等因素对气泡生长的影响。研究表明：采用气泡浮选去除夹杂物技术时,前期处理压力对气泡生长有显著促进作用;后期处理压力对气泡生长有阻碍作用,随着后期处理压力的升高影响逐渐加强;钢液深度对气泡生长有阻碍作用,随着钢液深度的增加影响逐渐减弱;相比氮气,钢液中氢气气泡析出长大更快。