重型卧式车床床身整体结构与分离结构型式的选择

1 床身的功能及对它的基本要求 床身是重型卧式车床的基础件,车床的许多部件或模块装在床身上或在床身导轨上运动,床身的功能是支承车床的不动部件和移动部件,并保证其相对位置和运动精度.对床身的基本要求是:(1)为保证装在床身上部件的相对位置和运动精度,应具有良好的运动精度,并有很好的耐磨性.(2)车床在运转过程中,在切削力有工件重量的作用下,床身会发生变形,从而破坏它的原始几何精度,因此,应具有足够的刚试和较高的刚度--重量比.     

重型卧式车床重载C型中心架的研究

正目前,国内现有的闭式和开式中心架在支承工件时,刀具都无法对工件进行通车,必须要先把刀具返回,将中心架移走后再进刀加工。这种操作涉及二次接刀问题,在接刀过程中往往总会出现一定的偏差,从而对零件的加工精度造成影响。为了解决这个问题,本文论述一种能够对工件进行通车的重型卧式车床重载C型中心架。本重型卧式车床重载C型中心架     

基于PMAC的碳素电极螺纹加工车床数控化改造

针对普通车床加工大直径、大牙形碳素电极螺纹存在的精度和效率问题,根据车床加工锥螺纹的工作原理,采用旋风铣削的方式,构建基于PMAC的开放式数控系统,将CW61160普通车床改造为数控碳素电极螺纹加工专用机床,改造后的车床能完成程序解释、计算插补、伺服控制等任务.通过实际生产检验,车床改造部分满足国家数控重型卧式车床精度标准要求.     

卧式车床主轴箱的改进

目前,国内数控卧式车床正在向着重载、高速、高精度的方向发展,重型卧式车床主电机的规格越来越大,重型卧式车床主轴转速越来越高。机床在持续高速度、重载荷的工作条件下加工零件时,机床主轴箱的主轴轴承和Ⅰ轴轴承经常出现由于温升过高而损坏的问题。主轴和Ⅰ轴外部法兰盘经常出现漏油的问题。     

数控重型卧式车床数控横刀架上的镗杆镗刀夹结构设计

<正>当前国内外机床行业中,数控重型卧式车床产品的加工能力受传统结构限制,无法满足较大轴类零件外圆的端面上内孔及中心孔的加工需求。一机多功能机床产品的设计研发是国内外机床市场急需紧俏产品。然而卧式数控车床加工中心系列产品的设计难度大,制造成本很高、加工、安装、调试都非常困难。因此本文凭借二十多年的机床设计经验,深入的研究开发     

关于车床刀具的选择分析

一、引言重型机械加工行业的特点是被加工件的尺寸很大,重量很重(有的可达上百吨),因此重型加工用卧式车床的回转直径可达到6米,立式车床更可达到10余米。与普通切削加工相比,由于重型切削加工具有切削深度大、切削速度低、进给速度慢等特点,因此其加工工艺与普通的机械切削加工工艺有很大不同,这些工艺问题包括刀具的选择、刀具的安装、切削用量的选择以及工件的装夹等各个方面。本文对重型车床切削加工不同加工阶段的特点分别作如下论述。     

重型立式车床工作台精度的调整方法

数控重型立式车床南于加工零件重量一般在100 t以上,其工作台一般采用静压导轨结构,为了保证重型立式车床工作台静压导轨的精度和汕膜刚度,要求工作台静压导轨汕膜间隙控制在0.03~0.04 mm以内,使工作台和工作台底座有良好的接触，才能保证工作台静压导轨的正常使用。工作台和工作台底座精度的调整方法对静压导轨的精度和汕膜间隙起着决定性的作用.由于工作台导轨为超大直径的环形结构,工作台导轨精度误差包括工作台导轨端面跳动误差和安装水平误差两部分.如果要将工作台导轨这两项误差的综合累积误差控制在0.03~0.04 mm以内,就必需采取科学、合理的精度调整方法.     

重型落地卧式车床尾座套筒孔的加工方法

HTⅡ160*80/20Q-NC是一种整体四导轨的落地重型卧式车床.主要加工的是轴向尺寸和径向尺寸比值较大的零件,需要采用安装在尾座的顶尖对零件尾端进行支撑.对于加工零件精度的高低,除主轴箱旋转精度、刀架进给运动精度之外,就是与尾座加工装配的好坏有直接关系.     

六米单柱移动立式车床试制成功

一九七三年六月初,齐齐哈尔第一机床厂广大职工发扬了自力更生的革命精神,克服了铸造、加工和装配等许多困难,试制成功 C5360单柱移动立式车床,经试车检验,机床的运转及加工精度均符合要求。一、机床的主要用途C5360立式车床,是我国单柱移动立式车床系列基型产品,它能加工高2米,重30吨,外圆6米以下的环形工件、箱形工件及5米以下的实心工件。可以车削外圆、内孔、外锥、内锥、端面和槽等。     

聚晶金刚石拉丝模卧式超声加工机床的设计与开发

针对立式超声加工机床加工效率低的问题,基于超声加工的基本原理,阐述了卧式超声加工原理及其特点.阐明了卧式超声加工机床的设计总体思路.将机床分为工件夹持与运动系统和工具夹持与运动系统两部分.对夹持机构、平移机构、往复运动机构、侧压力机构及定位机构进行了设计.实现了聚晶金刚石拉丝模卧式超声加工机床的三维实体建模.三维实体模型的运动检查表明,设计的机床可以有效地实现拉丝模的卧式超声加工.提出的卧式超声加工机床可以避免传统立式加工机床频繁修磨工具针这一缺点,提高聚晶金刚石拉丝模的加工效率.     

普通机床数控化改造的研究与分析

目前已经采用的机床改装方案中有：普通车床改装成液压仿形车床、外圆磨床加装自动测量装置改装、卧式车床改装成简易拉床、利用微电子显示技术改装普通锉床来提高锉床加工精度、普通车床改装成立式插床等。本文就此问题加以阐述。     

NL201HA数控卧式车床X轴热误差建模及补偿

该文分析了数控卧式车床热误差对机床加工精度的影响.利用红外热像仪、位移传感器和温度传感器记录热误差数据,建立热误差模型和热误差补偿系统.利用红外热图像和相关分析,对关键测温点的位置进行了优化.然后,建立了车床主轴径向(X方向)热误差的线性回归模型.实验结果表明:线性回归模型是鲁棒的,适用于机床热误差建模.利用线性回归模...     

采用互换法拆装CA6140型卧式车床主轴

主轴是车床的关键部件，其旋转精度、刚度和抗振性对工件的加工精度及表面粗糙度有直接影响。互换法装配过程简单、效率高，维修方便。针对CA6140型卧式车床主轴拆卸的方法、步骤及主轴轴承游隙的调整、在使用中主轴损伤后要进行拆卸修复以及修复主轴轴颈的原则进行阐述。     

机床辅助夹具的设计

在机械加工过程中,我们经常遇到一些外形不规则的工件,给装卡和加工带来很大的麻烦,为了解决这些外形不规则的零件加工．需要我们设计一些机床辅助夹具。     

考虑刀具-工件-机床系统柔性的铣削表面误差模型

不论是为改进加工精度与效率还是为实现虚拟制造,对切削过程建立精确而可靠的模型已经成为许多研究者的研究重点。本文针对棒铣过程,考虑工件、刀具和机床柔性,推导了一个解析的加工表面误差模型。仿真显示了加工条件对表面误差的影响,在较小切深时,切削力将刀具推离工件形成正误差,而在较大切深时,切削力将刀具拉向工件形成负误差。这些特点在实际切削实验中得到验证。     

电阻丝式車削與鑽削測力仪[註]

切削力是金属切削中基本问题之一。它对被加工零件的尺寸精度、表面质量、功率消耗以及对机床寿命,机床设计,刀具耐用度均有着重要的影响。因此它是衡量切削用量,刀具几何参数合理选择、衡量工件材料可加工性的一个重要指标。近年来,随着自动化生产的发展,利用切削力的变化讯号直接来控制切削过程也正在开始应用。因此切削力的理论和实验研究愈来愈受到重视。     

机床导轨误差对零件加工精度的影响

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,它的精度既影响溜板的运动精度又直接影响机床成形运动间的相互几何关系,因此也直接影响零件加工表面的形位精度。在机床精度标准中,溜板运动精度包括下列主要内容：1）溜板移动在垂直面内的直线度;2）溜板移动在水平面内的直线度;3）溜板移动对主轴轴线的平行度及垂直度。在一般的加工要求条件下,分析导轨误差对加工精度的影响时,主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。下面试以普通车床为例进行分析。由于导轨误差引起刀具与工件相对位移,可按下式计算：在水…     

维修与保养普通车床的几点注意事项

车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低,性能变差。因此为满足零件加工精度,不同的切削方式与工艺操作的要求,使机床正常运转,就必须对车床进行维修和保养。最易造成磨损而又直接影响车床加工精度的部件是,主轴箱其内构件、溜板箱其内构件、导轨面磨损。车床维修保养的主要目的是:(1)保证机床运转精度;(2)保证机床输出额定切削功率;(3)保证和提高机床刚性,减少震动;(4)保证机床加工工艺和操作要求。     

CG1107单轴纵切自动车床

最近,宁波印铁制罐厂职工发扬独立自主、自力更生的精神,制成 CG1107单轴纵切自动车床,为生产精密五金产品创造了条件。这种车床用于加工直径7 mm 以下的钢件及有色金属棒料工件,对细长多阶梯的轴类件加工最为适合。可完成圆柱、圆锥、车槽成形切削及切断等工作。棒料装上后,全部工作都是自动的。当装上专用附件时,还能完成内螺纹、外螺纹铣槽等工序。这种机床还有完善的保护装     

主轴动静压轴承改造

我厂为攀枝花钢铁公司生产制造的数控轧辊车床Q1ZCK-013机床主轴,在改造前为滑动轴承,承载能力差,回转精度低,加工后的工件不能满足精度要求。改造后为动静压轴承形式,其工作原理是:基于油楔的承载机理,由于润滑油具有一定的粘度,在加工主轴轴瓦时,改变了以往的加工方法,不仅加工静压油区,