专利技术市场

硅溶胶粘结剂熔模 精密铸造技术 目前,采用硅溶胶粘结剂制壳技术取代水玻璃粘结剂制壳技术已成为我国精密铸造行业技术改造的一个方向。相比之下,硅溶胶粘结剂制壳技术有如下优点: ①铸件尺寸精度高,表面光洁度好,实现无余量精密铸造。②壳模强度、透气性好,提高了成品率,可以生产高质量的不锈钢精铸件(管     

浅谈数控机床切削效率的提高

数控加工作为现代制造业先进生产力的代表,在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。在加工精度方面,近10年来,普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm,精密级加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm,并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0.01μm）。而新一代高速数控机床特别高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。     

铝(镁)合金消失模-型壳复合铸造型壳制备

采用基于发泡塑料模样、薄壁型壳和干砂真空造型技术制造铝(镁)合金复杂精密铸件,研究了粉液比对不同粉料配制的硅溶胶涂料性能及其型壳强度的影响,并进行了复合型壳制备优化工艺研究.结果表明:随着粉液比增大,涂料粘度、密度、涂片质量不断增大,型壳强度不断提高;锆英粉和铝矾土型壳焙烧后,型壳强度有较大提高,石英型壳强度出现下降现象系多晶转变所致.采用锆英粉-硅溶胶为表面层,背层为铝矾土-水玻璃2～3层复合型壳,具有较好表面质量和较高强度,且制壳周期短、成本低、脱壳方便.经浇注实验证实,该复合型壳完全能满足铝(镁)合金的浇注成形要求.     

高精度激光点扫描三维测量系统及应用

针对复杂型面刀具的设计要求和结构特点,研究开发了一种基于点采集的高精度非接触式激光扫描测量系统.系统采用高精密点式激光头,通过数据采集与扫描过程的协调控制,数据采集点间距可达5μm,可有效捕捉刀具型面的微细特征.标准试样试验结果表明,该系统的测量精度达到±10μm,整体误差小于0.375%.对直径为2 mm的精密刀具进行测量的结果表明,刀具的复杂突变表面可以得到精确再现.该系统实现了小尺寸复杂型面的高精度测量,在精密刀具等小尺寸复杂型面零件的逆向工程中具有极大的应用价值.     

钛合金人工关节体精密铸造及无损检测

使用水冷铜坩埚真空感应熔炼炉熔炼Ti12 Nb12 Zr2 Mo合金,采用离心浇注方法制备熔模精密铸件.结果表明:铸件热节部位产生的收缩缺陷无法完全消除,采用型壁反压力充型的铸件,充型能力不足,产生的收缩缺陷较多;采用直接充型的方式可以提高铸件的充型能力,对于改善缩孔缺陷的产生有明显效果.铸件解剖结果显示,所产生的缩孔...     

莫来石晶须陶瓷膜的制备及其油水分离性能

以自制莫来石晶须为主要原料、硅溶胶为烧结助剂,采用浸渍工艺将硅溶胶附着在莫来石晶须表面,并用处理后的晶须通过干压成型制备莫来石晶须搭接的陶瓷膜。研究了硅溶胶浓度、成型压力和烧结温度对多孔陶瓷膜组分、孔径、孔隙率和渗透通量的影响。结果表明,使用质量分数5%的硅溶胶处理后的莫来石晶须在76 MPa压力下成型、1 400℃烧结得到的陶瓷膜孔隙率为54.7%,平均孔径为0.43μm。采用低温氧化法在膜表面生长纳米氧化钛进行改性,改性后陶瓷膜的油水分离通量为2 746 L·m^-2·h^-1·MPa^-1,截油率达到98.31%。     

硅溶胶-聚硅酸铝锌复合絮凝剂的制备及应用

以硅溶胶(SS)、硫酸锌、硫酸铝和硅酸钠为原料制备一种新型的硅溶胶-聚硅酸铝锌(SS-PSAZS)复合絮凝剂,结合单因素和正交实验优化其制备条件,采用场发射扫描电子显微镜(FESEM)和傅里叶红外光谱(FT-IR)表征其形态和结构。结果表明,SS-PSAZS的最优制备条件:硅溶胶的加入量为10μL,复合体系的pH=1.7,加热温度为60℃,加热时间为0.5 h。在最优条件下,硅溶胶和PSAZS复合形成了新的无定形的链网状结构的复杂聚合物。当SS-PSAZS的投加量为4 m L(每200 m L造纸废水)时,处理造纸废水的效果最好,浊度、色度和化学需氧量(COD)的去除率分别为98.0%、89.7%和69.8%,且其絮凝性能优于PSAZS和聚合氯化铝(PAC)。     

精密车床主轴回转误差的测试与补偿

文中介绍了精密车床主轴回转误差的一种补偿系统及补偿刀架结构,可以提高被加工件的圆度。实验表明,主轴转速为485 r/min 下,工件圆度误差由原来的1～1.7μm 减少到0.4～0.8μm,即补偿掉了40%～67%.文中还介绍了一种主轴回转误差的综合误关差计算机辅助测试系统,可绘制出径向、摆角、轴向3种回转误差的误差曲线图和误差频谱图,并打印出误差值、相关系数等。     

50%SiCp/Al复合材料的电弧铣削与铣磨组合加工

为了解决传统方法在高体积分数SiCp/Al复合材料加工中效率不高、易产生表面缺陷的问题,提出了一种电弧铣削与铣磨组合的高效精密加工方法.实验结果显示,采用电弧铣削进行50%SiCp/Al复合材料的粗加工,材料去除率可达6 300mm~3/min,再铸层厚度可控制在100μm以内,对后续精加工不会产生不良影响;采用铣磨进行50%SiCp/Al复合材料的精密加工,可避免产生崩边等表面缺陷,表面粗糙度(Ra)可达0.8μm.针对红外位标器支架的产品加工实验,验证了该组合加工方法的高效性与可靠性.     

超精密切削用刀具超声激振机构的设计

该文设计一种基于夹心式压电陶瓷结构的刀具超声激振机构,用于超声振动辅助金刚石刀具进行超精密切削。通过分析超精密切削技术需求,提出了激振机构结构设计方案,进行了解析设计和有限元仿真分析,制作出激振机构,进行了性能测试,并开展了超声振动辅助切削的可行性实验。研制的激振机构可实现频率42.0kHz、振幅峰峰值8μm的超声激振,并在超声振动辅助金刚石刀具超精密切削中表现出良好效果,切削模具钢工件端面达到表面粗糙度Ra 0.018～0.05μm。     

钢铸件铬系合金耐磨表面合金化研究

本文利用真空密封原理,在铸型表面铺置干、散状铬系合金粉粒,系统地进行了钢铸件耐磨表面合金化的试验研究.合金化过程中基本上排除了传统工艺易于产生结合不好、气孔和夹渣等疵病的原因,从而稳定了合金化工艺过程,提高了合金化质量。试验表明,可以根据铸件使用性能要求,进行单元和多元铬系合金耐磨表而的合金设计,匹配适当的工艺参数,以获致良好的综合使用性能.     

熔模铸造双相不锈钢铸件缺陷分析及解决措施

针对铸件容易产生的充型不完整和产生气孔的缺陷,采用熔模铸造法试制双相不锈钢铸件.结果表明,通过控制金属液出炉温度和模壳温度并在铸件凝固时强化冷却,能防止上述缺陷的产生.应用试制工艺生产的铸件外观质量良好.     

铸钢件热裂纹的预测

本文以铸件凝固温度场数值模拟为基础，综合地计入了铸件凝固速度，补缩能力，受阻部位的收缩和铸型的柔度，热膨胀等因素，建立了铸钢件热裂预测的判据，模拟铸件的预测计算结果与实际浇注情况的对照表明，文中建立的判据及计算方法对铸钢件的热裂可进行较准确的预测。     

低压铸造工艺参数对H13模具钢冲蚀率影响

模具冲蚀直接影响铸件外观质量，缩短模具寿命。本文以模具钢H13为研究对象，研究了铸造压力、浇注温度、充填速度对H13模具钢冲蚀率影响。研究表明：浇注温度对H13冲蚀率影响最大，充填速度次之，而铸造压力影响最小；随着浇注温度和充填速度提高，H13模具钢的冲蚀率逐渐增大，且模具冲蚀率与充填速度的平方呈正比。     

对铸铁件铸入钢管防渗碳效果的实验研究

本文通过生产实践总结了铸铁件铸入钢管防渗碳的效果与铸入检测试样中钢管防渗碳效果之差别。从而得出因铸件重量不同而引起防渗碳效果不同的规律。所得结果可用于冷却壁的设计、检验。并可为用户选用产品提供依据。     

电磁搅拌对弹簧钢60Si2Mn凝固组织的影响

利用金相观察了电磁搅拌对弹簧钢６０Ｓｉ２Ｍｎ凝固组织的影响情况,并讨论了形成机制。结果表明：在凝固过程中进行电磁搅拌,引起熔体的强烈流动,使液相区的温度场和溶质含量趋于均匀;凝固时奥氏体的一次臂生长速度减慢,消除弹簧钢６０Ｓｉ２Ｍｎ一次结晶组织中发达的柱状树枝晶层;     

熔模铸造中某些特殊件的铸造工艺及分析

本文详细说明了熔模铸造中某些特殊件的特殊工艺；指出了特殊件易出现的缺陷；提供了科学、可靠的工艺方法。     

采用快速原型树脂模铸造精密模具

直接利用激光快速成型的原型树脂模,结合陶瓷型精密铸造技术,制得了高精度、低表面粗糙度、高使用寿命的钢模具,通过考察陶瓷型的强度、表面稳定性、透气性和尺寸偏差,得到了获得高质量陶瓷型的最佳工艺参数;详细分析了焙烧温度、水量、无水乙醇量等工艺因素对陶资中性能指标的影响,通过运用扫描电镜对表面稳定性试样及强度试样断口进行分析,认为粉料与颗粒间的结合强度是获得高质量精密铸型的主要影响因素。应用此陶瓷型铸造工艺浇铸的铸钢模具,尺寸精度达到国家标准CT3－4,表面粗糙度达Ra3.2,可用于实际生产。     

基于PLC的超大断面圆坯结晶器液压振动系统设计

本文介绍了江阴兴澄特种钢有限公司的大断面圆坯连铸机结品器液压振动装置控制系统的设计原理。生产实践证明,该系统具有设计合理、运行可靠、控制精度高、用户界面友好、操作维护简便等优点。铸坯表面质量得到较大的改善。     

高磷铸铁的试验研究

通过一系列试验表明,严格控制高磷铸铁中各元素的含量,并进行孕育处理,可以达到用户对高磷铸铁的组织和性能要求。Si含量在2.0%～2.4%,Mn含量不小于0.57%时,基体中珠光体含量可达98%以上;当磷含量降到一定程度(0.63%)时,磷共晶呈断续网状;通过用Si Ba合金对铁水进行孕育,提高了石墨化能力,形成了A型石墨;另外,磷共晶量较高时,少量铁素体并不能降低铸件硬度。通过实验室小批量生产,经随机抽样检查铸件满足要求。