循环流化床粉煤灰加气混凝土制备研究

利用X射线荧光光谱仪、XRD等检测手段对循环流化床粉煤灰进行化学成分定性和定量分析,然后确定其质量配合比:粉煤灰65%,水泥12%,石灰20%,石膏3%.主要研究了在蒸压养护条件下,不同水料比、不同铝粉添加量、不同无机添加剂硫酸钠、氯化钙添加量对加气混凝土砌块容重和强度的影响,研究发现最佳水料比为0.65,最佳铝粉掺量为0.1%,无机添加剂硫酸钠对加气混凝土砌块的容重和强度影响不大,而添加0.25%的氯化钙比无添加剂条件下强度提高了40%,达到4.55 MPa,容重为900 kg/m3,随着氯化钙量的增加,强度反而下降.     

循环流化床粉煤灰加气混凝土制备研究

利用X射线荧光光谱仪、XRD等检测手段对循环流化床粉煤灰进行化学成分定性和定量分析,然后确定配合比:粉煤灰65%,水泥12%,石灰20%,石膏3%。主要研究了在蒸压养护条件下,不同水料比、不同铝粉添加量、不同无机外加剂硫酸钠、氯化钙添加量对加气混凝土砌块容重和强度的影响,研究发现最佳水料比为0.65,最佳铝粉掺量为0.1%,无机外加剂硫酸钠对加气混凝土砌块的容重和强度影响不大,而添加0.25%的氯化钙比无外加剂条件下强度提高了40%,达到4.55MPa,且容重为910kg/m3,随着氯化钙量的增加,强度反而下降。     

加气混凝土砌块施工质量控制要点

加气混凝土砌块是以水泥、石灰、石膏和粉煤灰或河砂为主要原料,以铝粉为发气剂经发泡、成型、蒸压养护等工艺制成的微孔块状墙体材料。作为承重和非承重的结构材料和保温围护材料,其具有重量轻、保温隔热隔音效能好、有一定机械强度和可加工性等优点。本文探讨了加气混凝土砌块墙体的施工质量控制要点。     

蒸压加气混凝土砌块专用砂浆配合比的研究

为解决蒸压加气混凝土砌块砌体使用过程中经常出现裂缝的问题,通过正交试验的方法研制蒸压加气混凝土砌块专用砂浆,主要以砂浆稠度、28 d砂浆立方体抗压强度为研究依据,以水泥、砂、粉煤灰、水4个因素为主要研究对象,每个因素取3个水平,分析4个因素在各自水平上对砂浆稠度及28 d砂浆立方体抗压强度的影响。试验结果表明,水用量为砂浆稠度的主要影响因素,砂用量及粉煤灰用量为28 d砂浆立方体抗压强度的主要影响因素。通过综合分析,初步确定了蒸压加气混凝土砌块专用砂浆的配合比,即水泥、砂、粉煤灰、水、羟丙基甲基纤维素、引气剂的用量分别为258、1550、62、279、0.64、0.064 kg/m3。与普通砂浆相比,该砂浆更能满足工程实际的需要,且在节能环保方面具有重要意义。     

浅谈加气混凝土墙面抹灰的空裂

加气混凝土在我国已有30多年的历史,随着我国墙体材料改革工作的不断深化,加气混凝土砌块正被越来越多的人所接受。凭其重量轻,保温隔热性能好,具有一定的抗压抗折强度等优点,已越来越多地应用到框架结构的围护墙和多层住宅承重墙中。加气混凝土砌块是以水泥、矿渣、砂、石灰等主要原料加发气剂,经搅拌成型,蒸压养护而成的实心砌块。它容重较小(一般为300—800kg/m3),强度等级可达到M7.5,导热系数约为0.081-0.29w/(m.k),具有良好的保温隔热能,是一种良好的墙体材料,其长度一般为600mm,规格一般分两个系列:A、B系列。A系列宽以75mm开始以25…     

(爱舍)ALC砌块产品特性及使用

蒸压轻质砂加气混凝土砌块(以下简称砂加气砌块),是以水泥、石灰、砂为主要原料,以铝粉(膏)为发气剂,经过蒸压养护而制成的砌块,通用缩写:ALC。砂加气砌块具有保温、自重轻、制品精度高、可刨、可锯、可钉、方便施工的特点。砂加气砌块墙体采用干法施工,即砌块在砌筑和装饰施工时,砌块不用水浸湿,直接用专用胶粘剂进行薄层灰缝砌筑的施工方法。采用干法施工的砂加气砌块墙体,是目前单一墙体即可达到天津地区居住建筑节能65%,公共建筑节能50%标准的保温做法。     

脱碳粉煤灰-磷石膏蒸压砖的制备研究

采用经过浮选碳后的粉煤灰、工业废渣磷石膏、生石灰、骨料为原料制备蒸压砖。实验结果表明：含有残留浮选药剂的脱碳粉煤灰制备蒸压砖是可行的,当脱碳粉煤灰掺入量70％,磷石膏掺入量3％时,在自然养护3d,蒸压温度200℃,保温时间10h的工艺条件下制备蒸压砖,该制品抗压强度为17．5MPa．达到JC239-2001《粉煤灰砖》中MU15的强度指标要求。     

磷石膏生产墙体材料可行性研究

通过正交试验获得磷石膏—矿渣—粉煤灰—石灰—水泥胶凝体系的优化配合比为磷石膏∶矿渣∶粉煤灰∶生石灰∶水泥=30∶25∶24.5∶10.5∶10,并通过XRD、SEM微观分析手段和宏观测定强度的方法探讨了养护制度对该胶凝体系性能的影响。研究结果表明:该胶结料90℃下蒸养7 h,然后自然养护,28 d抗压强度高达43.9MPa,凝结时间正常,耐水性良好。胶结料强度随养护温度的升高而增加;90℃下,胶结料强度随蒸养时间的增加而增加,此温度下蒸养13 h所得制品,7 d抗压强度便达到39.6 MPa。利用最优配比成型的免烧砖能达到非烧结粘土砖15级的要求。     

多元复合超早强灌浆料试验

目的研究铝酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、石膏和硅灰四元复合体系超早强灌浆料的流动度、凝结时间和力学性能,找出超早强灌浆料的最佳配比.方法采用行星式搅拌机将原材料搅拌均匀,利用跳桌测试流动度,贯入阻力法测定凝结时间,水泥压力试验机测试力学强度,混凝土收缩膨胀仪测试膨胀性能,分析砂胶比为1.0的微观结构.结果该体系辅以多种外加剂,采用高胶砂比可以保证初始流动度大于325 mm,30 min流动度大于280 mm,2 h抗压强度达34.80 MPa,24 h抗折达13.82 MPa,28 d抗压强度大于99.90 MPa,56 d抗压强度大于28 d抗压强度.早期SEM微观结构显示晶形生长良好,结构致密.结论铝酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、石膏和硅灰按一定的比例复配,具有良好的施工和易性和力学性能.     

热活化中级铝硅比煤矸石对复合水泥性能及水化的影响

为推进煤矸石的综合利用,提出对中级硅铝比新采/堆存煤矸石进行煅烧活化,并利用活化产物配制低熟料复合硅酸盐水泥,研究了活化煤矸石对复合水泥性能及水化的影响。结果表明：提高煅烧温度对新采煤矸石活性发挥更为有利,800℃煅烧活化1 h其活性指数达到86%;堆存煤矸石经历了自燃过程,不经煅烧或低温煅烧即具备较高活性,600℃煅烧活化1 h其活性指数达到89%。以熟料、活化新采/堆存煤矸石、石灰石、磷石膏的质量比50∶30∶15∶5配制复合水泥,其28 d抗压强度分别为36.7 MPa和32.1 MPa。由于活化煤矸石颗粒疏松多孔且保留了黏土矿物层状结构,故复合水泥密度低、比表面积大、标准稠度需水量高、凝结时间长,其力学性能发展较为缓慢。进一步提高复合水泥中熟料用量,水泥力学性能提高,当熟料质量分数为70%时,所配制复合水泥力学性能可达到GB 175 《通用硅酸盐水泥》中P.C 42.5等级。     

保温砌筑砂浆的制配与性能试验

以P.O.42.5级水泥为主要胶凝材料,碎渣砂、陶砂为骨料,并加入适量的粉煤灰、硅灰辅助胶凝材料和复合外加剂及聚丙烯纤维,以增加砂浆的流动性、匀质性、稳定性、保水性和减少收缩性,研制出具有一定强度和保温性能的保温砌筑砂浆,完全满足蒸压加气混凝土砌块自保温承重或非承重墙体砌筑要求.     

采用低硅赤铁矿尾矿制备蒸压砖

利用鄂西低硅赤铁矿尾矿及当地石灰石资源并掺入适量黄沙为原料制备蒸压砖,考察配方设计和搅拌工艺及成型压力对制备蒸压砖的影响,对该蒸压砖进行XRD和SEM分析.试验结果表明:在赤铁矿尾矿质量分数为70％,石灰质量分数为15％,黄沙质量分数为15％,采用2次搅拌工艺,成型压力为20 MPa,蒸汽压力为1.2 MPa,蒸压时间为6h条件下制备的蒸压砖,其抗压强度为21.20 MPa,抗折强度为4.21 MPa; 15次冻融后抗压强度为18.36 MPa,质量损失为0.72％,达到GB 11945-1999(《蒸压灰砂砖》)规定的MU20级的要求;其强度主要来源于水化反应生成的Ⅰ型水化硅酸钙、托勃莫来石和水石榴石,它们相互交织形成网络结构,并胶结赤铁矿尾矿和黄沙颗粒形成紧密和坚固的骨架.     

碱矿渣混凝土强度及流动性研究

矿渣主要是一种填充料或者代替部分硅酸盐水泥熟料加工成矿渣水泥,同时也是碱激发水泥的重要材料.通过改变粉煤灰、水玻璃、偏高岭土、硅灰以及石灰的掺量,评价其对碱矿渣混凝土和易性及立方体抗压强度的影响.试验结果表明:粉煤灰及水玻璃的掺入能够改善碱矿渣混凝土的和易性,其中粉煤灰改善效果更为显著,硅灰、石灰以及偏高岭土的掺入会降低碱矿渣混凝土和易性;粉煤灰、石灰及偏高岭土的掺入会降低碱矿渣混凝土28 d抗压强度,其中偏高岭土对强度影响最为显著,水玻璃、硅灰的掺入能够增强碱矿渣混凝土28 d抗压强度,其中水玻璃对强度的改善效果较为显著.     

磷石膏低温分解制备硫铝酸盐水泥的工艺研究

基于磷石膏完全替代石灰石的制备策略,以磷石膏、二氧化硅和氧化铝为水泥原料,烧制以硫铝酸钙和贝利特为主的硫铝酸盐水泥,考察了不同碳硫比(焦炭和硫酸钙的摩尔比)、煅烧温度和金属离子含量对水泥熟料矿物形成以及水泥性能的影响。结果表明：当碳硫比为2、煅烧制度为800～900℃-1 h/1 300℃-0.5 h时,在空气气氛下成功烧制出硫铝酸盐水泥熟料的主要矿物成分;在不外掺石膏的情况下,制备出的水泥净浆试件3 d抗压强度可达35.2 MPa, 28 d抗压强度达到42.8 MPa。利用磷石膏低温部分分解烧制的硫铝酸盐水泥达到了GB 20472—2006的要求。     

改性脱硫石膏基混凝土物理力学性能试验研究

为了验证改性脱硫石膏替代水泥的可行性,采用实验方法,对改性脱硫石膏和水泥及其混凝土的物理力学性能进行了对比试验研究。结果表明:改性脱硫石膏基混凝土抗压强度达到44 MPa,抗折强度达到9.5 MPa,明显高于水泥基混凝土。抗拉强度、抗剪强度与水泥基混凝土较为接近;因此,改性脱硫石膏替代水泥作为胶凝材料是可行的。养护条件的差异会对混凝土强度增长产生影响,低湿度的常温养护条件更适宜改性脱硫石膏基混凝土后期强度的发展;所以在煤矿巷道的喷射混凝土支护施工后无需洒水养护,从而减少施工工序,提高施工效率。另外,还给出了改性脱硫石膏基喷射混凝土配合比的三种优化方案,在满足其施工所需强度的条件下能够方便灵活地选用其最优配合比。     

尾矿砂制备装配式预制保温墙体性能分析

针对我国目前尾矿的环境污染问题,利用尾矿砂作为主要原料制备加气混凝土,通过正交试验设计(L_9(3~4)),运用权矩阵分析不同配比条件下加气砌块的干密度和力学性能.结果表明:水泥用量为150g,石灰用量为96g,尾矿砂用量为420g,水料质量比为0.55时,加气混凝土的性能最优.采用自主研发的稳态平板导热仪测量砌块导热系数,实验结果说明砌块保温性能较好,可用于制备装配式预制保温墙体.最后,对仪器的实用性、创新性以及热电偶标定技术的精确性进行了验证.     

化学发泡陶粒泡沫混凝土力学及热工性能研究

为改善泡沫混凝土的抗裂性能和热工性能,利用双氧水、陶粒、玻化微珠、玻璃纤维、水泥等材料,通过化学发泡法制备玻璃纤维增强型陶粒泡沫混凝土砌块,并采用单因素控制变量法进行顺序试验,分析了各因素对材料力学性能和热工性能的影响,通过多元线性回归得出满足劈拉强度在0.80~0.90 MPa、抗压强度在7.0~8.0 MPa的泡沫混凝土砌块最优配合比。结果表明:泡沫混凝土脆性随双氧水、玻化微珠和陶粒用量的增加而显著增大;玻璃纤维既可提高泡沫混凝土强度,又可改善其热工性能。当双氧水、玻璃纤维、玻化微珠和陶粒掺量分别为水泥质量的7.5%、1.0%、8.5%和8.5%时,泡沫混凝土导热系数为0.203 W/(m·k),劈裂抗拉强度达到0.81 MPa,抗压强度达到7.3 MPa。化学发泡法制备的玻璃纤维增强型陶粒泡沫混凝土拉压比高,保温性能好。     

复合混凝土

随着高层建筑的发展,对混凝土强度的要求不断提高,有的需要抗压强度大于60MPa。如果用常规配比和技术,要达到60MPa的抗压强度,水泥用量需600kg/m~3以上,水灰比需在0.25～0.35之间,但这样的混凝土材料和易性不佳。若用粒化高炉矿渣和粉煤灰,虽可提高混凝土强度,改善和易性,但效果仍不够理想。 本发明混凝土主要由水泥、粉煤灰和粒化     

大掺量冶金渣制备高强度人工鱼礁混凝土的试验研究

通过正交试验研究了用作制备高强度人工鱼礁的钢渣--矿渣--熟料--石膏体系胶凝材料的强度.净浆正交试验表明:钢渣∶矿渣的复合比为5∶3,并与10%的水泥熟料和10%的脱硫石膏复合的胶凝材料具有较高的强度.以优化后的胶凝材料代替水泥,并以热闷法稳定化的钢渣颗粒为骨料,可以制备出抗压强度达到50 MPa以上的人工鱼礁混凝土.利用X射线衍射和扫描电镜分析净浆的水化过程,发现体系在早期水化主要生成AFt相和C--S--H凝胶,在后期钢渣和矿渣的火山灰活性反应对强度的增长起主要作用.     

Fe_2O_3-CuO-CoO/CC高温脱硝催化剂性能试验研究

试验测定了Fe_2O_3-CuO-CoO/CC高温脱硝催化剂的抗压强度、脱落率、BET比表面积、催化脱硝活性等性能指标。结果表明:Fe_2O_3-CuO-CoO/CC催化剂的抗压强度轴向≥15.0MPa、径向≥2.80MPa;脱落率≤1%;活性粉体的BET比表面积为321.4m~2·g~(-1);操作温度窗口为420-520℃,脱硝率≥96%。