螺旋锥齿轮质量对后桥总成噪声的影响

文章从螺旋锥齿轮副的制造过程质量和安装质量,对后桥总成噪声的影响等诸方面,分析了齿轮制造、相关件和总成装配质量,在生产制造过程中适时有效控制的重要性.     

螺旋锥齿轮的三维弯曲应力有限元分析

根据螺旋锥齿轮副的接触特性及赫兹理论,确定出螺旋锥齿轮轮齿的载荷边界条件,建立了当量螺旋锥齿轮轮齿的三维有限元计算模型,并进行了弯曲强度分析.     

修磨机格里森弧齿锥齿轮有/无接触模态分析

磨头是磨床的核心部件,其壳体及轴承、齿轮等内部零件的工作状态受坯料表面冲击的影响很大。为了保证磨头保持稳定的工作状态,必须考虑内部齿轮接触冲击和外部冲击的影响。文中首先确定了螺旋锥齿轮的主要参数,绘制出螺旋锥齿轮的二维模型;然后,建立螺旋锥齿轮的三维模型并进行装配,并根据一定的规则对模型进行简化。最后,得到了螺旋锥齿轮振动模态和固有频率的前十阶自由模态,并得到了前六阶接触模态的振型和固有频率,分析了有、无接触对齿轮模态的影响。结果表明,接触模态的固有频率比自由模态略有提高,且各阶振型相似。弧齿锥齿轮的应力和变形主要集中在接触区域,其次是齿根区域的压缩侧和张紧侧,最大应力发生在较小齿轮啮合开始进入齿根时刻。     

直齿锥齿轮装配误差对齿面接触的影响

在锥齿轮副和传动箱体加工合格的情况下，由于装配时安装距的误差会造成齿面接触不良，根据不同的齿面接触形状和齿侧间隙的变化值，可以判断和计算大小齿轮的安装距误差，从而达到一次准确调整的目的。     

浅谈压路机换向机构中锥齿轮副的易损和预防

压路机使用过程中,其换向机构螺旋锥齿轮副的损坏率比齿轮箱内其他齿轮副的损坏率要高,因维修不当而造成故障的再发生率也较高。本文以压路机为例浅议其换向机构螺旋锥齿轮副损坏的原因,并阐述一些有效的预防方法来提高使用寿命。     

克林贝格螺旋锥齿轮的建模与仿真

在分析克林贝格螺旋锥齿轮切齿原理和基本运动的基础上,以一对齿轮副参数为例进行建模．利用AutoCAD2000中的二次开发工具VBA(Visual Basic Application)参数化建模。开发出该类齿轮的建模软件,实现克林贝格螺旋锥齿轮三维仿真．对建模软件的结果进行分析,说明利用克林贝格螺旋锥齿轮建模软件所仿真出来的图形与理论一致．对该软件的应用做了简要的介绍。     

KIMOS软件在单件小批量生产螺旋锥齿轮的应用

1 问题的提出 螺旋锥齿轮通用于多个行业,尤其汽车行业特别多,需求量也特别大,精度要求也非常高,一些汽车厂家都购进先进的螺旋锥齿轮加工设备,来解决大量锥齿轮的需求量.但有一行业对于螺旋锥齿轮的需求量不是很大,但是精度要求很高,比如机床行业,这些厂家大多数都选择外委加工,或者直接购买成品件,不仅周期长,价格也很昂贵,而且螺旋锥齿轮大多数以传统的五刀法加工出来的,不仅需要大量的计算卡,而且制造出的精度也很难保证,制造周期长,增加操作者的劳动量.     

弧齿锥齿轮螺旋变性展成法及其轮齿接触分析

提出了一种新型螺旋锥齿轮加工方法——螺旋变性展成法.该方法大轮采用展成法加工,小轮采用螺旋变性法加工.分析并归纳了传统展成法中对角线接触现象的成因,建立了螺旋变性展成法刀盘压力角求解的几何模型,阐释了螺旋变性展成法消除对角线接触的原理.结合机床运动,分析螺旋变性展成法加工弧齿锥齿轮的齿面展成过程.依据齿轮啮合原理,获得小轮和大轮的齿面方程,据此模型开展轮齿接触分析,并与传统展成法作了对比分析.最后根据该方法以弧齿锥齿轮副进行啮合仿真和切齿试验,仿真结果及滚检试验结果表明,采用螺旋变性展成法加工螺旋锥齿轮副可从理论上消除接触区呈对角线接触的现象,能有效改善齿面接触质量.     

提高螺旋锥齿轮传动抗胶合能力的最佳轴向力匹配

螺旋锥齿轮传动在载荷作用下产生的相对错位,对齿轮副的胶合失效有很大的影响,一般错位量越大,越容易产生胶合。而引起一对锥齿轮相对错位的原因是滚动轴承在综合轴向力作用下产生的轴向弹性变形和位移。用最佳轴向力匹配的方法使这种变形和位移最小,从而提高螺旋锥齿轮的抗胶合能力     

螺旋锥齿轮粗加工后V/H检验技术的研究

该文针对螺旋锥齿轮的加工解析了格里森公司的V/H检验法的技术流程,介绍了V/H检验技术的调整方法及相关参数的计算方法。以提高齿面接触区质量为目标,以格里森公司V/H检验法为检验手段,以具体实例为基础进行螺旋锥齿轮热前滚检实验,对实验数据进行记录、分析,并通过加载测试对分析数据进行有效性验证。此检验方法的使用对螺旋锥齿轮切齿过程中切齿调整参数的修正具有重要的指导意义,经过修正后的加工方式大大提高锥齿轮副的使用寿命,提高了锥齿轮副的有效工作时间。     

克林贝格螺旋锥齿轮重迭系数的计算方法

研究并推导出了克林贝格螺旋锥齿轮副重迭系数的计算方法。     

螺旋锥齿轮切齿调整参数的精确反调

针对螺旋锥齿轮齿形误差难以精确修正的问题,在国产3906型齿轮测量中心上,采用坐标测量法获得了螺旋锥齿轮的齿面形状;提出进行齿深控制的锥齿轮测量齿面切齿调整参数非线性最小二乘优化反调方法,并建立了反调优化的数学模型;采用该方法对磨齿后的某弧齿锥齿轮小轮进行反调计算,结果表明该方法能较为精确地获取锥齿轮副的切齿调整参数.     

失配理论在克林贝格螺旋锥齿轮副中的应用

分析了齿轮副啮合中的失配现象 ,并推导了克林贝格螺旋锥齿轮副轮齿的鼓形量与刀盘偏心距之间的关系     

失配理论在克林贝格螺旋锥齿轮副中的应用

分析了齿轮副啮合中的失配现象，并推导了克林贝格螺旋锥齿轮副轮齿的鼓形量与刀盘偏心距之间的关系。     

数控机床滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整

滚珠丝杠螺母传动副在数控机床上的运用十分普遍,主要用于机床主轴的传动,将来自电机的旋转运动转化为执行部件的直线运动。为了提高进给运动的位移精度,减少传动误差,除了要保证各个传动部件的制造精度、装配精度,还要在数控机床的传动系统中采用各种间隙消除机构,采用合理的预紧措施来消除传动间隙。本文主要介绍滚珠丝杠螺母传动副间隙的测量与调整。间隙的测量采用三点测量法,间隙的消除采用双螺母式滚珠丝杠间隙调整机构,对于间隙的测量方法、调整方法,都极尽从理论上分析他们的原理和特点。     

减小螺旋锥齿轮齿面加工误差的参数修正方法

针对螺旋锥齿轮加工过程中因无法避免误差而导致齿面加工精度难以保证的问题，提出螺旋锥齿轮加工误差控制模型及加工参数修正方法。首先，基于实际加工中的刀具与工件相对位置与相对运动关系，依据坐标齐次变换与啮合原理，确定加工参数与加工曲面之间的函数关系，建立螺旋锥齿轮精确齿面模型；然后，计算实际加工齿面与理论齿面的法向距离，从而建立由加工参数驱动的齿面几何误差控制模型；接着，对加工参数进行敏感性分析，选取敏感性较高的加工参数作为误差补偿模型优化变量，以提高优化效率；最后，将齿面误差最小化问题转化为最小二乘法问题，基于改进的L-M算法进行求解，得到加工参数补偿量，以此对加工参数进行修正达到减小齿面加工误差的目的。采用一对由双重螺旋法磨削加工得到的螺旋锥齿轮副作为应用实例，对该方法进行实际加工验证，结果表明：加工参数调整后，螺旋锥齿轮齿面加工误差降低了65%以上，实际测量的齿面绝对误差均不超过0.005 mm,能够满足工程实际需求，证明该方法能够有效提升齿面加工精度。该方法可为螺旋锥齿轮乃至其他复杂曲面零件加工提供一种加工误差补偿思路。     

螺旋锥齿轮铣齿展成原理与数控加工

通过分析螺旋锥齿轮加工展成原理及螺旋锥齿轮铣齿机的结构和机床运动关系,建立了螺旋锥齿轮铣齿机加工坐标系.分析了数控螺旋锥齿轮铣齿机调整参数的原理和计算方法,建立了螺旋锥齿轮铣齿机的数控加工模型.并通过实例介绍螺旋锥齿轮数控加工程序的编制.     

低噪声螺旋锥齿轮的试验研究

本文介绍了采用新方法设计的大重合度螺旋锥齿轮的噪声、振动的试验结果。试验表明:这种螺旋锥齿轮具有传动平稳,噪声比普通的螺旋锥齿轮低2～4分贝,降噪效果明显,可用现有的机床与刀具制造,无需再投资,故极易推广。     

螺旋摆动液压缸间隙的优化设计

为获得螺旋摆动液压缸的润滑特性,在分析其结构和工作原理的基础上,设计7种不同径向间隙的螺旋副,使用Pro/E软件建立螺旋摆动液压缸内部流动油膜数学模型:利用Gambit 2.3.16进行结构化六面体/楔形网格划分后导入Fluent 6.3.26中,采用层流模型和SIMPLE算法,对不同径向间隙螺旋副内油膜三维流场和同一间隙不同偏心距下的螺旋流动特性进行模拟,得到螺旋副内部压力场以及承载力、刚度、最高温度、流量与间隙之间的关系.研究结果表明:螺旋副在径向间隙为0.10mm时性能最佳:为获得较大的承载性能,同一半径间隙,制造条件允许且能形成流体动压润滑条件下应选择较大的偏心距:当缸体和空心螺杆的表面粗糙度分别为3.2um和1.6μm,最小膜厚大于9μm时,能够形成良好的流体动力润滑.     

求解线性单自由度复合随机系统的改进算法

考虑到空间随机场与随机过程的相互独立性,对常用的摄动虚拟激励法进行改进,直接得到随机反应的均值和方差.以前的研究得到的随机反应方差是随机变量的函数,从而需要求反应方差的均值和反应方差的方差.单自由度复合随机系统的计算结果表明,改进的摄动虚拟激励法的计算结果更合理.与常规摄动虚拟法得到的反应方差要由可靠度确定不同,改进摄动虚拟激励法得到的随机反应方差不再需要由可靠度确定,这更符合统计规律,事实上方差只是对统计数据的离散程度的表示,与可靠度无关.