共析钢温变形过程的组织球化与超细化

利用热模拟压缩变形、SEM和热磁法实验,研究了共析钢在600~700℃变形过程的组织演变规律,探讨了变形及随后保温过程对珠光体球化、组织超细化和渗碳体溶解、再析出的影响.实验表明:共析钢温变形过程中发生珠光体片层溶断,渗碳体逐渐球化,以及伴随铁素体动态回复再结晶的同时细小弥散渗碳体颗粒在基体析出的过程.提高温度有利于上述复合过程的进行.形变组织经过保温后,亚微米级别的等轴铁素体晶粒和渗碳体颗粒弥散分布的复相组织的均匀性程度有所提高.温变形过程中渗碳体溶解和在铁素体内再析出的事实得到证实.     

蠕墨铸铁钢锭模炉前检验蠕化率方法

研究了两种炉前测定蠕墨铸铁蠕化率的方法。第一种方法是共晶膨胀力——热分析法,第二种方法是粘土砂样杯法。 共晶膨胀力—热分析法用φ30×250mm的试样,在北京钢院BL—Ⅱ型共晶膨胀力测定仪上用干型浇注。记录其共晶膨胀力——时间曲线,并记录温度—时间曲线。根据两曲线上的特征值代入计算公式中,即可求出蠕化率级别。测定时间在3分钟以内,确报     

热成形韧性断裂判据的建立及应用

针对大锻件设备或配件在热成形过程中产生的裂纹缺陷，采用热力学实验方法，研究了以50＃钢为代表的热裂行为.结果显示：临界断裂应变与变形温度和应变速率呈函数关系.基于热裂行为分析和损伤力学理论，提出了预测裂纹发生的韧性断裂判据.将判据应用于不同变形条件下的镦粗试验，能够较好地预测裂纹发生时所对应的压下量及裂纹产生的位置，并通过嵌入不同判据预测镦粗过程中的开裂.结果表明：所建立判据对于大锻件高温热成形过程的开裂现象具有更高的预测精度.     

铸铁变质的冶金物化条件及检测控制

铸铁变质的冶金物化条件是当前铸铁理论和生产实际问题的交点。本文在发展了检 测铁水中活性氧、硫含量方法的基础上，定量研究了氧和硫的反球化作用、铸铁球化和 孕育的冶金物化条件及其相互关系、探讨了球化元素和反球化元素对球化和蠕化条件的 影响规律，由此找到了一种研制变质剂的高效判据，并用来具体考察稀土镁铝蠕化剂的 特性，最后根据实验得到的活性氧量与铁水球化程度的对应规律发展了一种新的炉前快 速检测球化率或蠕化率的方法——氧电势法。     

滚铬15钢的温形变快速球化

本文采用热扭转试验方法测定了GCr15钢在温形变条件下的真应力-真应变曲线及力学参数;研究了各种工艺参数对形变球化效果的影响;采用图象分析法测定了温形变球化退火组织中碳化物的颗粒平均直径、粒度分布及体积百分含量;初步探讨了温形变快速球化机理。     

铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据

为开发有效的铁矿球团有机粘结剂 ,需要建立系统的粘结剂结构与性能关系理论 .为此 ,提出了理想的有机粘结剂分子构型 (X—P—K) .通过实例 ,计算了极性基团COO- 及亲水基团O- 的电负性 ,初步确定了极性基团及亲水基团的选择判据 ;对粘结剂有机链架结构与性能的关系进行了定性分析 ,认为选择环形网状结构的链架较为理想 .根据分子结构的理想模型及选择判据 ,研制合成了新型粘结剂S 1 .造球试验结果表明 ,此粘结剂性能优良 ,干球强度为 32 2 .8N 个 ,落下强度为 1 6 .8m 次 ,生球爆裂温度为 82 0℃ ,克服了有机粘结剂热稳定性差的缺陷 .     

T122耐热钢热变形加工图及热成形性

在Gleeble 3500热模拟试验机上进行热压缩实验. 采用动态材料模型理论、双曲线本构方程及Liapunov稳定性判据,建立了T122耐热钢热变形加工图. 利用所建立的加工图,分析了不同温度和应变速率下T122钢的热成形性及其与显微组织的关系. 结果表明:T122钢在1085℃以上、应变速率小于0.37s-1压缩变形时,功率耗散效率达到峰值0.2,此时发生了完全动态再结晶;对于工业热加工,建议在变形温度为1085～1150℃和应变速率大于0.13s-1的范围内选择加工参数.     

BGA封装结构热黏弹塑性的双尺度分析

将倒装焊底充胶BGA封装结构简化为含有非完全(单层)周期性微结构的多层板,基于均匀化理论,焊料采用统一型Anand黏塑性本构模型,建立了一种非完全周期结构的热黏弹塑性双尺度分析方法.通过Rayleigh-Ritz法,采用高阶逐层离散模型,耦合解析求解了热循环载荷作用下的宏、细观问题,确定了焊球的热应力应变行为.通过与有限元方法的结果对照,验证了该分析方法是简洁、有效的.算例结果显示,温度载荷、胶层厚度等是影响焊球热黏弹塑性响应的主要因素.     

对86CrMoV7大型冷轧辊预备热处理工艺的研究

对86CrMoV7冷轧辊用钢进行了锻后正火、等温球化退火、去H退火的试验研究，研究了轧辊的预备热 处理工艺对冷轧工作辊组织的影响，加热温度和时间对组织的影响。结果表明，适宜的预备热处理工艺为：950 ± 10℃正火，等温球化退火温度790±10℃，去氢退火温度660～690℃。     

受热平板振动精确化方程及其耦合响应模式分析

本文于三维热弹性动力学,采用微分算子方法和规范场理论,研究了平板构振动的力热耦合问题.选取适当的规范条件,实现了弹性变形场与温度场的耦,分别推出了受热平板热弹性弯曲振动的精确化方程和温度支配方程,并给出了描述力热耦合程度的无量纲判据.而后,于偏微分方程种类和的构造理论对受热平板构内力热耦合制和力热耦合响应模式等问题做了分析讨论.给出的平板构热弹性振动精确化方程及其分析果,可用于求高温下平板构内应力场和温度场都是动态变化的耦合问题.     

GCr15轴承钢管冷拔横裂原因分析

通过材质分析、金相组织分析、球化机理的探讨及对球化工艺过程的追溯 ,得出GCr15轴承钢管冷拔产生横裂的主要原因是由于炉温不均、局部加热温度偏低而产生的球化退火欠热型反常组织在冷拔过程的复杂应力作用下产生裂纹所致。     

S.D.球化剂对铸态锰白口铸铁碳化物团球化作用的研究(二)

本文通过热分析法、电子探针显微分析、Ｋα线扫描以及碳化物定量分析等所得结果对铸态锰白口铸铁碳化物（Ｆｅ，Ｍｎ）３Ｃ球化机理作了初步讨论。     

形变温度对0.45%C中碳钢形变储存能和组织演变的影响

利用Gleeble-3500热模拟试验机研究了形变温度对0.45%C中碳钢组织演变的影响规律,推导出了0.45%C中碳钢在单向压缩过程中奥氏体的形变储存能与温度补偿形变速率因子Z的关系式,结果表明,形变储存能随着形变温度的降低和形变速率的增大而增加。形变温度降低,形变储存能增加,可以有效地细化铁素体晶粒并促进渗碳体的球化过程。当形变温度为670℃和650℃时,铁素体晶粒细小均匀且碳化物球化效果好。     

基于尖点突变模型的微波加热固体介质的热失控分析

为实现定量研究微波加热发生的热失控现象,提出一种基于突变理论尖点模型的微波加热过程的热失控分析方法.首先,通过微波加热的能量势函数推导出热失控发生的理论判据.在微波加热热失控尖点模型构建过程中,引入微波加热能量作为势函数,从而用尖点突变模型对热失控现象进行描述,进一步得到判断热失控的充要判据及临界温度表达式.其次,在采...     

合金热裂的凝固力学判据

对当前已提出的有关热裂判据进行了分析，基于实验结果及力学强度理论揭示了传统热裂应变理论的不足，提出了热裂为本质塑性断裂及热裂势的概念，并建立了其凝固力学判据。     

空调机组冷凝热换算方程

本文基于空调机组联合工作点热平衡，通过理论推导和实验验证，建立了冷凝热换算方程，分析了机组冷凝热随进风湿球温度，风量和冷凝温度的变化规律，阐明了上述各热工参数间内在相依关系。这不仅为冷凝热的充分利用提供数学模型和设计依据，而且使机组变工况性能试验得到大大简化。     

生成地形细节层次的粗糙度误差判据

误差判据是生成地形表面细节层次的核心问题,影响着三角形数目和地形三角形网的偏差.在分析各种误差判据计算结果的基础上,提出基于粗糙度的误差计算方法.采用表征地形起伏形状的粗糙度作为因子,建立误差评价函数,结合视点位置形成误差判据球,最后根据误差判据球生成地形细节层次模型.对误差判据改进后,适用于高空俯视地形及动态地形的细节层次技术(LOD)生成.试验表明,改进的粗糙度误差判据降低了地形网格中的三角形数量,对平坦地形的优化效率较突出.     

电子计算机化的炉前热分析和微分测试方法

微型机化的炉前热分析和微分测试方法可以提高传统的热分析方法的测试精度和灵敏度．本文用微型机热分析系统研究了灰铸铁的炉前快速成分测定和铝硅合金加锑变质质量的预测。研究结果提出了一个铝硅合金（加锑）变质程度的热分析新判据——凝固时间。根据凝固时间为判据的微型机热分析系统可作为铝合金变质质量控制的可靠手段。     

冷却速率和奥氏体化温度对40 Cr钢球化退火的影响

为探究奥氏体化温度和冷却速率对40Cr钢球化过程的影响,采用双相区球化退火研究了热轧态40Cr钢的球化退火行为和力学性能。奥氏体化温度从760℃提高到800℃,冷却速率从10℃·h-1上升到30℃·h-1,组织硬度随冷却速度呈V形变化,碳化物球化率随冷却速度变化正好与前者相反。奥氏体化温度为760℃,冷却速率为20℃·h-1所得到的球化组织球化率高,且碳化物细小,具有良好的冷成形性能,可大幅度缩短球化退火时间,显著提高生产效率。提出了球化退火过程中离异共析转变机制,控制好球化过程中奥氏体化温度、冷却速率及保温时间有利于离异共析转变的发生。     

高炉炉缸的应力分析和炉壳开裂补强判据

根据线性热弹性力学理论和高炉炉缸结构受热膨胀的力学特征,推导了平面轴对称温度分布和均布压力作用下炉缸结构的应力和变形计算式.分析炉缸结构热过盈工作状态的应力和炉壳纵向开裂补强前后的内衬应力特征,得出内衬受外缘抗拉强度控制的结果.由内衬外缘表面的强度条件,推导出满足强度要求的最小界面压力,进而提出炉壳纵向开裂补强的设计原则和炉壳补强判据.给出的算例可供计算参考.